Aangepast metaalproductieproject in de schijnwerpers:testbanken voor brandstofpompen

Bij CAMM Metals zijn we er trots op dat we 18 testbanken voor brandstofpompen voor een industriële leverancier. Voor dit project moesten we elke vaardigheid, tool en techniek gebruiken die tot onze beschikking stond. Vanaf het begin vereiste het project 3D-engineering, waterstraalsnijden, zagen, CNC-bewerkingen, buigen en walsen, lassen en lasinspectie, afwerking en montage. We laten het productieproces graag zien, omdat het succes van elk project uiteindelijk afhangt van een goede planning, gekoppeld aan een goed begrip van alle betrokken technieken en het vermogen om al het benodigde werk uit te voeren. Lees verder om meer te weten te komen over de processen die betrokken zijn bij het op maat maken van een testbank voor een brandstofpomp en zorg ervoor dat u regelmatig onze blog bezoekt voor meer projectspotlights!

Engineering

Voordat de testbank een realiteit werd die daadwerkelijk kon worden gebruikt om brandstofpompen te testen, begon het als een technisch ontwerp. Om dat ontwerp een echt fysiek object te laten worden, werd een duidelijk plan gemaakt voor het bouwen en monteren van de 37 afzonderlijke onderdelen, tot in het kleinste detail, in een CAD-formaat waarmee we in onze faciliteit konden werken en de klanten konden volgen specifieke richtingen. Dat is waar 3D-engineering in het spel kwam.

3D Engineering was de eerste stap en een stap die niet over het hoofd kan worden gezien aangezien niet alle winkels met 3D CAD-bestanden kunnen werken. De klant leverde de 3D-assemblage en met behulp van de tekeningen van de klant konden we de kwaliteit en pasvorm van de fabricage garanderen door deze bestanden te gebruiken om alle plaatwerkdelen uit te vouwen, de CNC-bewerkingscentra te programmeren, de gesneden lengtes van het materiaal te verifiëren en ervoor te zorgen dat alle 37 onderdelen die we aan het maken waren, zouden in elkaar passen na maanden werk om alle onderdelen te maken.

Waterstraalsnijden

Waterstraalsnijden is een uiterst nauwkeurige en betrouwbare techniek. Met behulp van een krachtige 50k psi waterstroom die schoon en gelijkmatig snijdt, levert waterstraalsnijden extreem nauwkeurige sneden met een hoge mate van herhaalbaarheid over een breed scala aan materialen en eindeloze vormen en configuraties. Bij dit project hebben we de Waterjets gebruikt om alles te snijden, van de vlakke plaatpatronen tot de 1 "stalen bovenplaat. We gebruikten ook de waterjet-snijmachines om een ​​deel van de onbewerkte machines voor te snijden en de polycarbonaat raampanelen te snijden.

Vervaardiging

Nadat de fase van het waterjetsnijden was voltooid, moesten we vormen op de brandstoftanks gebruiken. We moesten de plaatstalen kasten op de basis buigen. Er zijn twee hoofdmethoden voor vormen:rollen en buigen. Rollen verandert vlakke plaat in gebogen stukken (het is het proces dat wordt gebruikt voor het maken van cilindrische opslagtanks en vaten). Aan de andere kant plaatst buigen hoeken in vlakke plaat en creëert het componenten zoals structurele steunen en beugels. De roestvrijstalen brandstoftanks in de basis moesten worden gewalst, gelast en gecontroleerd op lekkage. Veel van de onderdelen voor de basis werden op onze zagen op precieze lengtes gezaagd.

Bewerking

Er waren verschillende roestvrijstalen, aluminium en messing onderdelen die voor dit project werden bewerkt. We moesten ook gaten machinaal bewerken in een 1” x 40” x 60” stalen basistop met een gatlocatie van +/- .001”. Al dit werk is hier in onze winkel gedaan.

Las- en lasinspectie

We gebruikten zowel MIG- als TIG-lasprocessen voor dit project. De basis is 1.600 lbs staal. De bovenkant is 1 "dik, de poten zijn 3" massief vierkant en de rest van het frame is tussen de 1/2 - 1" dik. We gebruikten de afgeschuinde onderdelen van het bewerkingscentrum voor de lasvoorbereiding en MIG las de hele basis rondom. We hebben de roestvrijstalen brandstoftanks en plaatstalen kasten TIG gelast.



De talenten van onze lassers hebben een cruciale rol gespeeld bij de bouw van deze proefbank. Ze produceerden sterke verbindingen van hoge kwaliteit, die nauwkeurig werden geplaatst en een schone, gladde afwerking kregen. Eenmaal geïnstalleerd, moesten de testbanken bestand zijn tegen constante trillingen, 24 uur per dag, en de kwaliteit van de lassen was van cruciaal belang in deze toepassing. Nadat het noodzakelijke lassen was voltooid, onderging het product natuurlijk een strikte lasinspectie om de structurele integriteit te garanderen.

Montage

Zoals je kunt zien, was dit een complex en genuanceerd project, waarin veel van de processen zijn verwerkt die we hier gebruiken bij CAMM Metals. Geloof het of niet, deze specifieke assemblage bestond uit 37 unieke onderdelen .

Voordat we de losse onderdelen opstuurden voor poedercoating en anodisatie, hebben we de tijd genomen om de testbanken hier in onze winkel volledig in elkaar te zetten. We hebben de klant erbij gehaald om de pasvorm en functie te inspecteren.

Door al het werk lokaal in onze winkel uit te voeren, konden we onderweg passende onderdelen testen en werd het voor de klant gemakkelijker om al het werk onderweg onder één dak te inspecteren, waarna we de complete eenheid konden monteren voordat we klaar waren.