Optimale frequentie voor apparatuurinspecties: Een praktische gids

Dit is een vraag die we vaak horen wanneer we op locatie zijn bij fabrieken, molens en mijnen over de hele wereld. Het korte antwoord is dat u uw ervaren en gezond verstand moet gebruiken, ondersteund door een logische beslissingsstructuur.

Laten we beginnen met definiëren wat we bedoelen met inspecties. Inspecties omvatten alle objectieve en subjectieve inspecties.

• Objectieve inspecties (we meten iets) door observatie of gebruik van een instrument. Instrumenten kunnen omvatten vibratieanalyzer, infraroodcamera, voltmeter, flowmeter, of ultrasoon.

• Subjectieve inspecties zijn die kijken-luisteren-voelen-ruiken inspecties.

Om de frequentie van uw preventieve onderhoudsinspecties in te stellen, moet u begrijpen wat Failure Developing Period (FDP) is.

Failure Developing Period (FDP) (of Pf-curve)

De FDP is de tijdsperiode vanaf het moment dat het mogelijk is een falen te detecteren totdat breakdown optreedt. Een falen is wanneer een systeem of apparatuur correct functioneert binnen gegeven parameters maar tekenen van problemen vertoont.

Bijvoorbeeld, een centrifugaal pomp kan caviteren, maar nog steeds de vereiste stroom leveren voor de operatie; dit is een falen, maar geen breakdown. De cavitatie in ons voorbeeld zal zich uiteindelijk ontwikkelen tot een breakdown. De breakdown treedt op wanneer de pomp niet in staat is zijn beoogde functie uit te voeren.

De FDP is het tijdsverschil tussen het falen en de breakdown. Als de pomp om 6 uur 's ochtends begon te caviteren en het brak om 18 uur 6 dagen later, is de FDP 156 uur.

Wat is dan de inspectiefrequentie?
Het theoretische antwoord op de vraag is heel simpel. De inspectiefrequentie zou ruwweg moeten zijn: FDP/2

Bijvoorbeeld, als de geschatte failure developing period 14 dagen is en we wat tijd nodig hebben om het correctieve onderhoud voor dat falen te plannen en te schedulen om een breakdown te voorkomen. Een redelijke inspectiefrequentie is 7 dagen (FDP/2). Als de inspectiefrequentie langer is dan 14 dagen, kunnen we het falen missen en zullen we een breakdown hebben.

Het echte probleem is dat we niet weten wat de FDP is. Er is geen standaard, geen documentatie en de meeste fabrieken hebben geen historie over FDP.

Inspectietools veranderen de FDP

FDP verandert wanneer we toegang hebben tot betere tools. Bijvoorbeeld, we kunnen misschien een probleem met een pillow block lager detecteren door ernaar te luisteren met een stethoscoop. Deze methode kan ons een waarschuwingsperiode van een paar dagen geven (gemiddeld afhankelijk van situatie). Echter, als we een vibratieanalyzer gebruiken, kunnen we waarschijnlijk dezelfde falen ten minste 6 weken van tevoren detecteren.

Het falen is hetzelfde, maar de FDP is veranderd! Voor het grootste deel is de enige reden dat we inspectietools kopen om de FDP uit te breiden met meer nauwkeurigheid.

In de realiteit hangt de capaciteit om een falen tijdens de FDP te detecteren ook af van de persoonlijke capaciteit om de inspectie uit te voeren, omgeving (verlichting, temperatuur, indoor vs. outdoor, etc.), en operationele parameters op het moment van inspectie, apparatuurontwerp en toegankelijkheid, en nog veel meer.

Te veel variabelen

Enkele variabelen die veel fabrieken in de war brengen bij het berekenen van FDP's zijn:

• Elk component heeft veel falenmodi en elke falenmodus kan verschillende FDP's hebben.

• FDP kan veranderen afhankelijk van het inspectietool, techniek, de persoon die de inspectie doet, en meer.

• Elk component draait op verschillende snelheden, verschillende omgeving en verschillende belasting.

Al deze variabelen leiden onvermijdelijk veel fabrieken tot het verkeerde doen... een massale studie starten om antwoorden op deze variabelen te vinden.

Waarom is een massale studie geen goede benadering? Ik bedoel, al wat je hebt is tijd, toch?

Dit is geen goede benadering omdat in 999 van de 1000 gevallen u niet de data zult hebben die u nodig heeft voor de analyse en zelfs als u die had, is de beste bang for the buck meestal uw mensen trainen en ze dan eruit laten inspecteren in plaats van een grote analyse uit te voeren.

Wat u zult eindigen met wanneer u een gecompliceerde analyse doet zonder data is een gok gebaseerd op veel werk, dus laten we de gecompliceerde analyse niet doen en in plaats daarvan een gok maken met onze ervaring en 99,9% van het werk weglaten.

Voorbeeld

Laten we kijken naar enkele typische problemen met een AC-motor. Dit voorbeeld omvat niet alle falenmodi, bijvoorbeeld, als u kijkt in een lagerfabrikant handleiding, heeft een lager meer dan 50 falenmodi. Dus in plaats daarvan moeten we kijken naar de meest voorkomende en meest waarschijnlijke problemen.

Voorbeeld: AC-motor, 125 PK, 80% belasting, 24/7 operatie, stoffige omgeving.

Zoals eerder vermeld zijn er veel meer falenmodi, ik heb enkele veelvoorkomende problemen geselecteerd om mijn punt te illustreren.

Let op in de rechterkolom zijn er veel verschillende inspectiefrequenties zelfs wanneer we een vereenvoudigde analyse doen. Onze schattingen zijn slechts gokwerk en zullen variëren afhankelijk van wie de inspectie doet, het type tool en omgeving, dus we moeten de nummers niet te serieus nemen, ze zijn schattingen.
In plaats daarvan moet u kijken naar enkele van de kortere inspectie-intervallen en dan enkele van de langere interval-inspecties eraan toevoegen aangezien u ze net zo goed kunt doen wanneer u er bent. Ze nemen niet te veel tijd en we gokken gewoon de intervallen.

In ons AC-motor voorbeeld, kunnen we ze als volgt groeperen in een typische procesfabriek omgeving:

Monstername op een AC-motor

Wekelijks

Temp IB Lager
Temp centrum Motor
Vibratiepen op geschilderde plek
Schoonmaak van Motor controleren
Kijken naar staat van junction box en kabels
Visueel kijken naar water op motor
Ventilator controleren met stroboscoop
Luisteren naar ongebruikelijk geluid

Maandelijks

Stroom meten
Vibratieanalyse met Analyzer (anders dan pen hierboven)

6 maanden

Zorgvuldig de basis (staal) en fundering (beton) controleren

Overige Inspecties

Als het een kritieke motor is, misschien wilt u een volledige motoranalyse of een lekkagetest naar grond doen.

Gemeenschappelijke Logische Fout

Preventief onderhoud inspectiefrequenties zijn gebaseerd op FDP, niet levensduur van component, noch de kritikaliteit van de apparatuurfunctie.

De levensduur van een component heeft niets te maken met inspectiefrequentie. Bijvoorbeeld, een world-class fabriek had een gemiddelde motorlevensduur van 18 jaar, sommige motoren duren 8 jaar, sommige 25.

Toch zijn de FDP's voor de meest voorkomende falenmodi voor deze motoren waarschijnlijk in de 1-4 weken span, dus levensduurstatistieken hebben niets te maken met inspectiefrequentie.

Een veelvoorkomend foutief argument is "we hebben dit component 3 jaar geïnspecteerd en geen problemen gevonden". Daarom verlengen ze de inspectiefrequentie van één week naar vier weken. Gewoon omdat u geen probleem gevonden heeft, heeft niets te maken met de FDP, het is niet veranderd gewoon omdat het component draait zonder indicaties van een falen.

Eenmaal dat component faalt, kan het na 15 jaar zijn, de FDP kan nog steeds twee weken zijn en u moet het vangen als het financieel haalbaar is. Als u de inspectieperiode verandert naar vier weken, is het ruwweg 50%+ risico dat u het mist.

Kritikaliteit beïnvloedt de FDP niet, maar kan een factor zijn wanneer we inspectiefrequentie toewijzen.

De FDP is een gok. Dus een heel kritiek component kan vaker gecontroleerd worden omdat we de FDP niet echt kennen. Het is een verzekeringspolis.

Om dit artikel op te sommen:

• Inspectiefrequenties zijn gebaseerd op FDP, niet kritikaliteit of componentenlevensduur.

• De FDP voor alle falenmodi is redelijk onhaalbaar en impractisch te voorspellen. Echter, we kunnen een redelijk goede gok maken wat het is.

• Als u geen erg goede historische data heeft over wat de FDP is, verspill uw tijd niet aan een uitgebreide studie, maak een redelijke gok, dat is wat u ooit zult eindigen met een studie zonder betrouwbare data.

• Als u de FDP-data heeft, vraag of het beter is de inspanning te besteden aan het trainen van mensen in hoe te inspecteren en plannen en schedulen van correctieve acties in plaats van een overgrote studie te maken. Het is veel meer kosteneffectief om de tijd te besteden aan het maken van de uitvoering van goede inspecties een realiteit.

We nodigen u uit om contact op te nemen met IDCON met opmerkingen of vragen. En bekijk de rest van onze video's op ons YouTube-kanaal.