2026 Lasfouten:16 soorten, oorzaken en bewezen oplossingen voor nultolerantie

Lassen blijft een kerntechniek bij de vervaardiging van plaatmetaal voor het verbinden van metalen componenten, maar lasdefecten (veroorzaakt door onjuiste processen, materiaalmismatches of verouderde apparatuur) vormen nog steeds risico's voor de structurele integriteit. In 2026, met de opkomst van toepassingen waar veel op het spel staat (EV-chassis, luchtvaartcomponenten, medische apparatuur), is nultolerantie voor kritische lasfouten een industriestandaard geworden.

Het begrijpen van veelvoorkomende lasfouten, hun hoofdoorzaken en proactieve preventiemethoden is van cruciaal belang om productfouten te voorkomen, herbewerkingskosten te verminderen en te voldoen aan moderne kwaliteitsnormen (ISO 5817:2024 update). Dit artikel behandelt 16 belangrijke lasfouten, plus bijgewerkte niet-destructieve testtechnieken (NDT) om onzichtbare gebreken op te sporen. Laten we beginnen!

Wat zijn Lasdefecten ?

Defecten bij het lassen zijn gebreken, onregelmatigheden en onvolkomenheden die in een bepaald laswerk ontstaan, waardoor het beoogde gebruik of de esthetische aantrekkingskracht ervan in gevaar komen. Onregelmatigheden die de las in gevaar brengen, worden geclassificeerd als lasdefecten volgens ISO 6520. Fouten die de las niet in gevaar brengen, worden daarentegen geclassificeerd als lasdiscontinuïteiten. Hun aanvaardbare limieten liggen onder ISO 5817 en 10042.

Defecten variëren vaak in grootte, vorm en omvang, afhankelijk van de metalen structuur en het lasproces. De belangrijkste oorzaken zijn een verkeerde keuze van de lasmethode of onjuiste laspatronen. Er zijn echter nog veel meer oorzaken die kunnen leiden tot specifieke gebreken in een laswerk.

Lasdefecten kunnen binnen of buiten het metaal optreden, waardoor de verbindingen verzwakken of hun uiterlijk worden beïnvloed. Hoewel sommige gebreken binnen de toegestane grenzen kunnen blijven, kunnen andere leiden tot afkeuring van het product. Het is dus essentieel om lasfouten te voorkomen.

Soorten lasfouten  

Lasdefecten worden geclassificeerd op basis van locatie (extern/intern) en kriticiteit – waarbij trends in de sector in 2026 prioriteit geven aan ‘nul-kritieke defecten’-normen voor veiligheidsgerelateerde componenten (bijv. behuizingen van EV-batterijen, structurele onderdelen van vliegtuigen). Hieronder vindt u een gedetailleerd overzicht:

Extern Lasdefecten

Dit zijn oppervlakkige of visuele defecten. Ze manifesteren zich op het oppervlak van het metalen laswerk. Externe lasdefecten zijn meestal detecteerbaar via visuele inspectie of andere methoden zoals Magnetic Particle Inspection (MPI) of Dye Liquid Penetrants (DPI). Typische voorbeelden zijn scheuren, ondersnijdingen, overlappingen, porositeit, spatten, enz.

Intern Lasdefecten

Interne defecten komen voor in het metalen materiaal en zijn meestal niet zichtbaar op het lasoppervlak. Het is vaak moeilijk om deze defecten op te sporen met visuele inspectie en enkele niet-destructieve tests. Ze zijn echter wel detecteerbaar met behulp van methoden zoals ultrasoon testen en radiografisch testen (RT). Veelvoorkomende voorbeelden zijn slakinsluitingen, onvolledige penetratie, onvolledige versmelting, enz.

16 veel voorkomende soorten Lasdefecten

Bij de productie van plaatmetaal kan onjuist lassen tot verschillende defecten leiden. Dit overzicht behandelt veelvoorkomende problemen, hun oorzaken en oplossingen om kwaliteit en duurzaamheid te garanderen.

#1 Lasscheur

Bron van:Welding.org.au

Scheuren – vlakke breuken in de las of het basismetaal – veroorzaken vaak grote lasfouten en zijn ongetwijfeld de meest ongewenste lasfouten. Zowel intern als extern komen deze onvolkomenheden voort uit plaatselijke breuk veroorzaakt door druk en afkoeling, maar ook uit samentrekking en korrelontwikkeling in de door hitte beïnvloede zone (HAZ) tijdens het stollen. Hun geometrie veroorzaakt spanningsconcentraties nabij de scheurpunt, waardoor het laswerk gevoelig is voor breuken. Lasscheuren kunnen in verschillende maten, vormen en typen voorkomen, waaronder:

• Longitudinaal
• Dwars
• Krater
• Stralend
• Vertakking

Afhankelijk van de temperatuur waarop ze ontstaan, kunnen scheuren:

zijn

Hete scheuren

Deze treden op tijdens het stollen en kristalliseren van lasverbindingen. In dit stadium is de temperatuur vaak boven de 10.000 graden Celsius. Het kunnen zowel stollingsscheuren als vloeibaarheidsscheuren zijn. Het eerste treedt op wanneer het metaal een hoog onzuiverheids- of koolstofgehalte bevat of wanneer er een verstoring van de warmtestroom is. Aan de andere kant treden vloeibaarmakingsscheuren op als gevolg van de verhoogde verwarmingstemperatuur. Dit veroorzaakt het vloeibaar maken van bestanddelen met lage smeltpunten.

Koude scheuren

Dit zijn “vertraagde” scheurdefecten die ontstaan na het stollen van lasmetaal. Ze kunnen vele dagen na voltooiing van het lassen optreden. Dit soort scheuren liggen vaak evenwijdig aan de smeltgrens. Resterende trekspanningen kunnen er ook voor zorgen dat de scheuren weggroeien van de smeltgrens. Koudescheuren ontstaan voornamelijk door een gebrek aan voorverwarmen, hoge spanningen, lage temperaturen, hoog waterstofgehalte, gevoelige materiaalstructuur, etc.

Oorzaken van lasscheuren

• Slechte taaiheid of vervuiling van bepaalde basismetalen.
• Combinatie van hoge lassnelheid met lage stroom.
• Hoge restspanningsversteviging door krimp.
• Gebrek aan voorverwarmen voordat u begint met lassen.
• Het hoge gehalte aan zwavel en koolstof in basismetalen.
• Gebruik van waterstof als beschermgas voor het lassen van ferrometalen.
• Overmatige gewrichtsbeperking, bewegingsbeperking tijdens het afkoelen.
• Onjuiste diepte-breedteverhouding van lasrupsen.
• Onjuiste keuze van verbruiksartikelen (bijvoorbeeld verkeerd vulmetaal, onjuiste elektrodegrootte).

Voorkomen van lasscheuren

• Gebruik compatibele vulmaterialen en lasprocessen, zodat u verzekerd bent van schone oppervlakken van basis- en vulmetaal.
• Gebruik de juiste lassnelheid en stroom.
• Verwarm het basismetaal voor en verlaag de koelsnelheid van de verbinding.
• Gebruik het juiste zwavel- en koolstofmengsel.
• Verklein de opening tussen lasverbindingen.
• Zorg voor de juiste lasrupsdiepte-breedteverhouding.
• Vermijd waterstof als beschermgas voor ferrometalen.

#2 Krater

Kraters zijn kraterachtige scheuren die meestal volgen op het einde van de boog nabij het uiteinde van een lasrups, meestal ontstaan na het lasproces maar voordat de lasverbinding volledig is gevormd. Het komt vaak voor als gevolg van het onjuist vullen van de krater voordat de boog wordt verbroken. Dit leidt tot een snellere afkoeling van de buitenranden dan de krater. Onvoldoende volume van de las kan voorkomen dat de metaalkrimp wordt overwonnen. Als gevolg hiervan ontstaat er tijdens het lasproces een kraterscheurdefect.

Oorzaken van krater

• Onjuiste vulling van de krater.
• Onjuiste toortshoek.
• Verkeerde keuze van lastechniek.
• Plotselinge beëindiging van het lasproces, onvoldoende versteviging.

Krater voorkomen

• Zorg voor een goede vulling van de krater.
• Gebruik een geschikte toortshoek om de spanning op het metaal te verminderen. De toortshoek voor draadlassen moet tussen 10 en 15 graden in de richting van de las liggen. Daarentegen dient u bij het elektrodelassen een hoek van 20 tot 30 graden (in sleeprichting) aan te houden. Houd bij een hoeklas de draad of staaf in een hoek van 45 graden tussen de metalen stukken.
• Gebruik een kleine elektrode.
• Verlaag geleidelijk de lasstroom voordat u de boog beëindigt.
• Kies de juiste lastechniek.

#3 Ondersnijding

Bron van:Welding.org.au

Ondersnijdingsdefecten zijn onregelmatige groeven gevormd in de vorm van inkepingen op het basismetaal. Ze ontstaan ​​doordat de metaalbasis wegsmelt van de laszone en worden gekenmerkt op basis van hun lengte, diepte en scherpte. Ondersnijdingsdefecten bij het lassen lopen parallel aan de las, waardoor dikteverlies ontstaat. Als gevolg hiervan wordt de lasverbinding gevoeliger voor vermoeiing. De soorten ondersnijdingen zijn:

• Doorlopende ondersnijding
• Ondersnijding tussen de runs
• Tussenliggende ondersnijding

Oorzaken van ondersnijding

• Gebruik van een te hoge spanning of een te hoge lassnelheid, waardoor smelten aan de bovenrand ontstaat.
• Hoge boogspanning.
• Verkeerde elektrodehoek of te grote elektrode.
• Het verkeerde vulmetaal gebruiken.
• Onjuiste selectie van beschermgas.

Ondersnijding voorkomen

• Verminder de rijsnelheid en het opgenomen vermogen.
• Verlaag de boogspanning of verklein de booglengte. De spanning moet doorgaans tussen 15 en 30 volt liggen. De lasbooglengte mag niet groter zijn dan de diameter van de elektrodekern.
• Houd de hoek van de elektrode tussen 30 en 45 graden op het staande been.
• Gebruik het juiste gasmengsel en vulmetaal op basis van het type en de dikte van het basismetaal.
• Las in vlakke posities.

#4 Porositeit

Porositeitsdefecten, ook bekend als wormgatlassen, treden op wanneer er lucht- of gasbellen in de las zitten. Bij het lasproces ontstaan ​​vaak gassen zoals waterstof, kooldioxide en stoom. Een dwarsdoorsnede van poreuze lasrupsen lijkt vaak op een spons met een opeenhoping van opgesloten luchtbellen.

De ingesloten gassen kunnen zich op een specifieke locatie bevinden of gelijkmatig over de las worden verdeeld. Deze gasbellen kunnen de verbinding van het lasmetaal verzwakken, waardoor deze vatbaarder worden voor vermoeidheid en schade. Afhankelijk van hun vorming kunnen deze orbitale lasfouten optreden als:

Bron van:welderportal.com

• Gasporositeit.  Dit is een kleine, bolvormige holte die wordt gegenereerd door opgesloten gassen. De verschillende vormen omvatten oppervlakteporiën, langwerpige holtes, lineaire porositeit, enz.
• Wormgaten.  Dit zijn langwerpige of buisvormige holtes die worden gevormd tijdens het stollen van opgesloten gassen. U kunt ze zien als afzonderlijke gaten of als een groep gaten over het gehele lasoppervlak.
• Oppervlakteporositeit.  Dit is een soort porositeit die het oppervlak van het lasmetaal breekt.

Oorzaken van porositeit

• Onvoldoende coating van de elektrode of gebruik van een gecorrodeerde elektrode.
• Aanwezigheid van vet, olie, water, roest of koolwaterstof op het lasoppervlak.
• Het verkeerde beschermgas gebruiken.
• Te hoge boogspanning of gasstroom. De spanning moet normaal gesproken tussen de 15 en 30 volt liggen.
• Slechte oppervlaktebehandeling van onedel metaal.

Porositeit voorkomen

• Kies de geschikte elektrode en vulmateriaal.
• Zorg voor een goede reiniging van het basismetaal en voorkom dat verontreinigende stoffen het lasgebied binnendringen.
• Om het lasproces te verbeteren en het ontsnappen van gas te vergemakkelijken, is het aanpassen van de lassnelheid cruciaal, omdat deze varieert per lastechniek. MIG-lassen is bijvoorbeeld het meest effectief bij een voortbewegingssnelheid van 14 tot 19 inch per minuut (IPM), terwijl TIG-lassen optimale resultaten behaalt bij een langzamer tempo van 4 tot 6 IPM.
• Configureer de gasstroommeter op de juiste stroominstellingen. Afhankelijk van de lastechniek moet de gasstroom tussen de 22 en 30 kubieke voet per uur (CFH) liggen.
• Het voorverwarmen van de metalen vóór het lassen.
• Aanpassing van de lasstroom.
• Gebruik zeer zuivere beschermgassen.

#5 Spatten

Spatten bestaan uit metaaldeeltjes die door de lasboog worden uitgestoten en die vaak voorkomen bij boog-, gas- en hechtlasprocessen. Ze kunnen ook voorkomen, zij het minder vaak, bij MIG-lassen. Deze deeltjes hechten zich doorgaans langs de lasrups of binnen verbindingsontwerpen, wat een duidelijk type lasfout markeert.

Spatten die zich ophopen in het mondstuk kunnen losraken en de lasrups beschadigen. Ze kunnen ook ongelukken veroorzaken voor handlers als de spatuitsteeksels scherp zijn.

Oorzaken van spatten

• Te lage spanning en te hoge stroomsterkte-instellingen.
• Verkeerde keuze van beschermgas.
• Stijve werkhoek van de elektrode.
• Gebruik van een natte elektrode en een grotere booglengte.
• Verontreiniging van metalen oppervlak.

Spetters voorkomen

• Gebruik de juiste polariteit en pas de lasstroom aan.
• Gebruik het juiste beschermgas.
• Vergroot de elektrodehoek en verklein de booglengte.
• Reinig het metalen oppervlak voordat u gaat lassen.

#6 Overrollen / Overlappen

Bron van:theweldingmaster.com

Een lasoverlap is een defect waarbij het vulmateriaal bij de teen van de las het metaal bedekt zonder te hechten. In dit geval stroomt het lasbad overmatig en reikt het tot voorbij de teen. Het lasmetaal vormt in deze situatie een hoek van minder dan 90 graden.

Oorzaken van overlap

• Het gebruik van de verkeerde lastechniek.
• Verschillende elektrodehoek en onjuiste toortshoek.
• Gebruik van grote elektroden.
• Hoge lasstroom of warmte-inbreng.
• Lage rijsnelheid.

Overlapping voorkomen

• Kies de juiste lastechniek voor een optimale booglengte.
• Houd de juiste elektrodehoek aan.
• Vermijd het gebruik van grote elektroden.
• Probeer in vlakke posities te lassen.
• Gebruik een lage warmte-inbreng of lasstroom.
• Houd een gepaste rijsnelheid aan.
• Gebruik de juiste toortshoek.

#7 Lamellaire scheuren

Lamellaire scheurlasfouten treden meestal op aan de onderkant van gelaste gewalste staalplaten. Hun onderscheidende kenmerk is een scheur met een terrasvormig uiterlijk. Lamellaire scheuren ontstaan ​​wanneer er sprake is van thermische samentrekking binnen de staalplaat. Het kan ook worden aangetroffen buiten door hitte beïnvloede zones, vaak evenwijdig aan de lassmeltgrenzen.

Oorzaken van lamellaire scheuren

• Las metaalafzettingen op oppervlakken met optimale samenhang.
• Onjuiste materiaalkeuze en lasrichting.

Voorkomen van lamellaire scheuren

• Zorg ervoor dat het lassen aan het einde van de fabricage wordt uitgevoerd.
• Selecteer materialen van de beste kwaliteit en gebruik de juiste lasrichting.

#8 Slag-opname

Slakken, gevaarlijke bijproducten, komen vrij bij verschillende processen, zoals afgeschermde metaalboog-, stick-, flux-core-boog- en ondergedompelde boogtechnieken. Ze verschijnen vaak als opgesloten onzuiverheden in of op het oppervlak van de gelaste gebieden.

Bron van:leniran.blogspot.com

Ze ontstaan wanneer u tijdens het lassen een vloeimiddel (vast beschermingsmateriaal) gebruikt. Wanneer de flux op het oppervlak van de las of in het lasgebied smelt, kunnen deze lasdefecten optreden. De aanwezigheid van slakken beïnvloedt de lasbaarheid en taaiheid van het metaal. Als gevolg hiervan verminderen ze de structurele prestaties van de las.

Oorzaken van slakkeninsluitingen

• Onjuiste elektrodehoek.
• Er wordt gebruik gemaakt van een zeer kleine lasstroomdichtheid.
• De las te snel laten afkoelen.
• Onjuist reinigen van voorgaande laslagen.
• Onvoldoende ruimte voor plassen gesmolten lasnaden.
• Te hoge lassnelheid.

Slakkeninsluitsels voorkomen

• Pas de elektrodehoek en verplaatsingssnelheid aan.
• Verhoog de stroomdichtheid tot de juiste waarde.
• Voorkom snelle afkoeling.
• Reinig de lasbedoppervlakken voordat u de volgende laag aanbrengt.
• Herontwerp verbindingen om ervoor te zorgen dat er voldoende ruimte is voor het juiste gebruik van een plas gesmolten lasnaden.
• Zorg voor een optimale lassnelheid.

#9 Onvolledige fusie

Bron van:pixazsexy.com

Dit lasdefect, ook bekend als gebrek aan smelting, treedt op als gevolg van onnauwkeurig lassen dat resulteert in ongevulde gaten. Dit kan een gevolg zijn van het volgende:

• Gebrek aan versmelting tussen het moedermetaal en het lasmetaal aan de basis van de las.
• Gebrek aan zijwandfusie tussen moedermetaal en lasmetaal bij de zijwandlas.
• Gebrek aan versmelting tussen aangrenzende lagen lasmetaal tijdens lassen in meerdere runs.

Hoewel dit een intern lasdefect is, kun je ook onvolledige versmelting zien bij het lassen aan de buitenkant. Dit gebeurt wanneer er sprake is van een onjuiste versmelting van de buitenste zijwand met het moedermetaal.

Oorzaken van onvolledige fusie 

• Lage warmte-inbreng.
• Verontreiniging van het metalen oppervlak.
• Het gebruik van onjuiste elektrodediameters voor de specifieke materiaaldikte.
• Te hoge reissnelheid.
• Grote smeltbaden die voor de boog uit bewegen.

Onvolledige fusie voorkomen

• Gebruik de juiste warmte-inbreng.
• Reinig het lasgebied en het metalen oppervlak voordat u gaat lassen.
• Kies de juiste elektrodediameter die past bij de materiaaldikte.
• Optimaliseer de rijsnelheid.
• Gebruik een geschikt lasbad dat de boog niet overstroomt.
• Zorg voor de juiste gewrichtsgeometrie.

#10 Onvolledige penetratie

Bron van:mechasource.blogspot.com

Bij lassen is penetratie de afstand vanaf het bovenoppervlak van het basismetaal tot de maximale lasuitbreiding. Onvolledige penetratie treedt op wanneer de metalen groef te smal is en niet gevuld is. Hierdoor verspreidt het lasmetaal zich niet volledig door of komt niet tot aan de onderkant van de lasverbinding. Dit vermindert de sterkte van de lasverbinding en veroorzaakt lasfouten.

Oorzaken van onvolledige penetratie

• Onjuiste uitlijning van de gewrichten.
• Er is te veel ruimte tussen de las.
• Als de lasrups te snel wordt verplaatst, ontstaat er weinig metaalafzetting.
• Gebruik van een te lage stroomsterkte, waardoor voldoende smelten van metaal wordt voorkomen.
• Onjuiste plaatsing van de elektrode.

Onvolledige penetratie voorkomen

• Gebruik de juiste gewrichtsgeometrie en juiste uitlijning.
• Zorg voor voldoende lasmetaalafzetting.
• Gebruik de juiste stroomsterkte-instelling.
• Verlaag de boogsnelheid.
• Zorg voor een nauwkeurige positionering van de elektroden.

#11 Vervorming

Bron van:designlooter.com

Vervorming of kromtrekken ontstaat door de overmatige hitte die tijdens het lassen wordt toegepast, wat leidt tot veranderingen in de positie en afmetingen van metalen platen. Vervorming wordt in vier typen ingedeeld:hoekig, longitudinaal, afronding en neutrale as. Dit defect is meer uitgesproken bij dunnere platen, omdat hun beperkte oppervlak een effectieve warmteafvoer belemmert.

Oorzaken van vervorming

• Verschillende temperatuurgradiënten tijdens het lassen.
• Een onjuiste lasvolgorde gebruiken.
• Langzame boogvoortgangssnelheid.
• Er gaan te veel lassen door met elektroden met een kleine diameter.
• Hoge restspanning in de te lassen metalen plaat.

Vervorming voorkomen

• Houd bij het lassen de juiste temperatuurgradiënt aan.
• Gebruik de juiste lasvolgorde.
• Houd een boogvoortgangssnelheid aan van 10 tot 20 inch per minuut voor roterende werkstukken, en van 4 tot 10 inch per minuut voor orbitale lasapparatuur.
• Optimaliseer het ontwerp van uw plaatwerkonderdeel voor een voldoende aantal laspassages.
• Gebruik de juiste hoeveelheid lasmetaal om de contractiekrachten te verminderen.

#12 Doorbranden

Wanneer er tijdens het lassen overmatige hitte wordt toegepast, kan het proces gaten door het midden van het metaal blazen. Dit type lasdefect noemen we een doorbranding. Het is een veel voorkomende lasfout bij dunne metalen platen met een dikte van minder dan 1/4 inch. Het kan ook voorkomen bij dikkere metaalsoorten als de lasinstellingen te hoog zijn of de toortsbeweging te langzaam is.

Oorzaken van doorbranden

• Te hoge lasinstellingen voor dik metaal.
• Aanzienlijk grote openingen tussen metalen stukken.
• De te langzame beweging van de fakkel.
• Het gebruik van onjuiste draaddiktes.

Voorkomen van doorbranden

• Vermijd het gebruik van een te hoge stroomsterkte of lasapparaatinstelling.
• Voorkom te grote openingen tussen metalen platen.
• Optimale voortbewegingssnelheid is essentieel:voor MIG-lassen moet een snelheid van 14 tot 19 inch per minuut worden aangehouden, terwijl orbitale lasapparatuur moet werken met een snelheid van 4 tot 10 inch per minuut.
• Vermijd grote schuine hoeken.
• Gebruik strakke draaddiktes.
• Zorg voor voldoende metalen klemming en bevestiging.

#13 Mechanische schade

Mechanische schade, die zich manifesteert als inkepingen in moedermetalen of lasnaden, komt vaak voort uit ongelukken tijdens het lasproces. Deze problemen kunnen het gevolg zijn van een onjuiste selectie van lastechnieken of onjuist gebruik van lasgereedschap.

Oorzaken van mechanische schade

• Onjuiste omgang met elektrodehouders.
• Extra kracht uitoefenen tijdens het versnipperen.
• Inefficiënt gebruik van de molen.
• Het lukt niet om de boog op het metaal te krijgen.

Mechanische schade voorkomen

• Zorg voor een juiste omgang met de elektrodehouder na het lassen.
• Bedien lasgereedschap professioneel.
• Indien nodig moet er met mate worden gehamerd.
• Schakel de boog in voordat u gaat lassen.

#14 Overmatige versterking

Dit lasdefect ontstaat door te veel vulmateriaal in de lasverbinding. Overtollige wapening kan optreden als smalle, steile zijkanten. Dit is meestal een gevolg van onvoldoende fluxcoating op de voedingsdraad. Bovendien kan de overtollige wapening rafelig en oneffen zijn – versterking in berggebieden. In dit geval treedt het defect op als gevolg van overmatige flux of een ongelijkmatige voortbewegingssnelheid.

Oorzaken van overmatige versterking

• Onvoldoende of teveel flux op de voedingsdraad.
• Te hoge of ongelijkmatige voortbewegingssnelheid van de draadaanvoer.
• Verschillende spanningsinstellingen.
• Er blijven grote gaten tussen de lasstukken.

Overmatige versterking voorkomen

• Houd de toorts op de juiste snelheid bewegen.
• Stel de stroomsterkte correct in en voorkom overmatige hitte.
• Pas de spanning aan om ervoor te zorgen dat deze optimaal is.
• Lijn de lasstukken uit om grote gaten te voorkomen.

#15 Snorharen

Whiskerdefecten, die doorgaans voorkomen bij het MIG-lasproces, zijn elektrodedraden met een korte lengte die uit de las steken aan de basiszijde van de lasverbinding. Ze zijn het gevolg van een uitstekende elektrodedraad aan de voorkant van het smeltbad.

Deze elektrodedraden brengen de esthetische kwaliteit en mechanische eigenschappen van de las in gevaar. Zo worden snorharen vaak gezien als insluitsels die lasverbindingen verzwakken. Ze kunnen de stroming belemmeren of schade aan apparatuur veroorzaken wanneer ze worden gebruikt voor leidingtoepassingen.

Oorzaken van snorharen

• Gebruik van een hoge voedingssnelheid voor elektrodedraad.
• Overmatige rijsnelheid.
• Elektrode geplaatst vóór de voorrand van het smeltbad.

Snorharen voorkomen

• Verlaag de doorvoersnelheid van de elektrodedraad.
• Zorg ervoor dat de rijsnelheid optimaal blijft; ga niet te snel.

#16 Verkeerde uitlijning

Deze lasfout ontstaat wanneer het vulmateriaal in de lasverbinding uiteenvalt. Het is het verschil tussen de externe en/of interne hoogten van lasmetaal en basismetaal. U kunt het zien als golvende of ronde plekken op het oppervlak van het laswerk. Een defect in de uitlijning verzwakt de las en vermindert het vermogen om in omgevingen met hoge vermoeidheid om te gaan.

Oorzaken van verkeerde uitlijning

• Het te snelle lasproces.
• Onjuiste keuze van techniek of behandeling.
• Onjuiste plaatsing van lasdraad.

Onjuiste uitlijning voorkomen

• Pas een stabiel maar efficiënt lasproces toe.
• Gebruik bekwame experts en voer adequate controles uit voordat u gaat lassen.
• Houd de lasdraad in de juiste positie.

Hoe je onzichtbaar kunt detecteren Lasdefecten  – Niet-destructieve lastests en -inspecties

Omdat bij lassen twee of meer metalen samensmelten, kan het moeilijk zijn om interne lasfouten op te sporen met behulp van visuele inspectie. In dit geval is niet-destructief onderzoek (NDT) een waardevolle optie, omdat het u de integriteit van uw las laat zien. Dit proces zorgt ervoor dat de werkzaamheden soepel verlopen zonder gereedschap te beschadigen. 

Magnetische deeltjesinspectie

Dit is een van de beste methoden om oppervlaktescheuren en lasdefecten te detecteren die te klein zijn om door visuele inspectie te worden gedetecteerd. Het is ook een uitstekende keuze voor ondergrondse discontinuïteiten in een las. Het proces van elektromagnetische deeltjesinspectie omvat het magnetiseren van het werkstuk. Vervolgens wordt een fluorescerende oplossing gebruikt om de defecten te benadrukken voor een goede documentatie. 

Ultrasone inspectie

Deze inspectiemethode maakt gebruik van hoogfrequente geluidsgolven om de binnen- en buitenkant van gelaste metalen te controleren. Het ontdekt niet alleen defecten en discontinuïteiten in de las, maar meet ook de exacte positie van de defecten. Het instrument zendt hoogfrequente stralen het metaal in. Zodra het een lasfout detecteert, keert het terug naar de ultrasone lasmachine om een ​​duidelijk beeld te geven van een mogelijk defect en de locatie ervan. Hierdoor kan de storing snel en eenvoudig worden verholpen. 

Radiografische inspectie

Deze techniek is aanpasbaar aan verschillende situaties. Het gebruikt gammastraling of röntgenstraling om de binnenkant van lasnaden te inspecteren. De installatie is eenvoudig en snel en geeft een levendig beeld van de defecten op het scherm van het röntgenapparaat. 

Hoe u onderscheid kunt maken tussen lascontinuïteit en Lasdefecten

Lasdiscontinuïteiten zijn onderbrekingen in de normale stroom van de structuur van een laswerk. Dit kan in het moedermetaal of in het lasmetaal zitten en ontstaat als gevolg van verkeerde lasmethoden of -patronen. Deze onregelmatigheden verschillen vaak van de gewenste afmetingen, vormen en beoogde kwaliteit van de lasrupsen. Ze kunnen ook intern of extern zijn.

lasdiscontinuïteit versus lasdefect

De volgende punten onderscheiden lasdefecten van discontinuïteiten:

• Een las zou een defect worden als de afdeling kwaliteitscontrole het product volledig afkeurt.
• Een discontinuïteit kan veldtesten overleven, maar een defect niet.
• Discontinuïteiten hebben vaak een gedefinieerde lijst met aanvaardbare limieten voordat ze worden afgewezen.
• Discontinuïteiten bij het lassen vallen doorgaans binnen aanvaardbare marges voor productiefouten, maar defecten moeten worden gerepareerd of afgewezen.

Dat gezegd hebbende, als discontinuïteiten de gestelde projectlimieten overschrijden, kunnen ze een lasdefect worden. Uiteindelijk is het van cruciaal belang om lasprocessen met behulp van efficiënte methoden te inspecteren.

Veelgestelde vragen

Welke andere soorten lasfouten zijn er?

Hoewel de 16 besproken defecten vooral veel voorkomende lasfouten aanpakken, kunnen andere, minder vaak voorkomende defecten toch de laskwaliteit aantasten. Twee voorbeelden kunnen zijn:
Boogslag: Magnetische krachten kunnen de lasboog doen afwijken van het beoogde pad, waardoor ongelijkmatige penetratie, ondiepe lassen en mogelijk andere defecten, waaronder porositeit of onvolledige versmelting, ontstaan. Dit komt vaker voor bij DC-lassen en kan met name een uitdaging vormen bij het lassen van dikke delen of bij het uitvoeren van hoge stromen.
Lasscheur: Net als lamellaire scheuren, maar die optreden in het lasmetaal of de HAZ zelf, is scheuren het gevolg van hoge spanningen in combinatie met een lage ductiliteit. Dit gebeurt meestal tijdens het afkoelen, wanneer het samengetrokken lasmetaal kan scheuren als het materiaal niet voldoende ductiliteit heeft om de spanning aan te kunnen.

Hoe weet ik of het een lasonderbreking of een lasdefect is?

Elke onderbreking in de gebruikelijke structuur van een las, inclusief veranderingen in de vorm, grootte of profiel van de las, staat bekend als een lasdiscontinuïteit. Deze discontinuïteiten zouden aanvaardbaar kunnen zijn binnen de gegeven beperkingen van normen als ISO 5817 en 10042. Omgekeerd is een lasdefect een discontinuïteit die deze redelijke grenzen overschrijdt en die de structurele integriteit of het beoogde gebruik van de las bedreigt. Of een discontinuïteit een defect vormt, hangt af van de omvang, positie en toepassingsvraag ervan. In een niet-kritieke toepassing kan een discontinuïteit worden geaccepteerd; in een zwaarbelast, veiligheidskritisch onderdeel wordt het als een defect beschouwd. Niet-destructieve testmethoden (NDT) worden vaak gebruikt om discontinuïteiten te beoordelen en te bepalen of deze defecten vormen.

Conclusie

In 2026 gaat laskwaliteit niet langer alleen over het ‘doorstaan van inspecties’ – het gaat over het voldoen aan de normen voor nulkritieke defecten voor hoogwaardige toepassingen. Door de 16 veelvoorkomende lasfouten te begrijpen, gebruik te maken van bijgewerkte NDO-technieken en samen te werken met een leverancier die moderne lastechnologieën toepast, kunt u nabewerking voorkomen, de kosten verlagen en de betrouwbaarheid van het product garanderen.
RapidDirect integreert de nieuwste lasinnovaties van 2026 (automatisch voorverwarmen, digitale MPI/PAUT-inspectie, waterstofgestuurde toevoegmaterialen) in onze plaatwerklasdiensten. Ons kwaliteitsproces dat voldoet aan ISO 5817:2024 en ons ervaren engineeringteam zorgen ervoor dat elke las voldoet aan de kritische eisen van uw toepassing. Upload uw ontwerpbestand om een gratis offerte te ontvangen en begin vandaag nog met uw hoogwaardige lasproject.