IoT Drijft de Shift van Gepland naar Voorspellend Onderhoud in de Industrie

Sinds de eerste industriële revolutie zijn machines een integraal onderdeel van productiebedrijven geworden. Zelfs na drie eeuwen is het bijna onmogelijk om een industrie te vinden waar u de doempjes en kletter van mechanische componenten die met elkaar botsen niet kunt horen.

Duidelijk is het bijna onmogelijk om het bestaan van enig industriëel segment zonder machines te begrijpen. Hun gebruik verhoogt de kwaliteit van de geproduceerde goederen, vermindert materiaalverspilling, en het meest belangrijk verhoogt de productiesnelheid van elk bedrijf. Ze optimaliseren ook de gehele end-to-end supply chain, wat alle essentiële industriële operaties beïnvloedt zoals mengen, malen, fabriceren, produceren, assembleren, opslaan, logistiek en distributie.

Wanneer machines in goede conditie zijn, zijn ze een onschatbaar activum dat de snelheid, nauwkeurigheid en efficiëntie van elke werkplaats of fabrieksopzet verbetert. Echter, met hun achteruitgang en uitval, kan een bedrijf apparatuurdowntime en zelfs installatiesluiting ervaren, wat resulteert in de onmogelijkheid om de vraagcondities te vervullen en daaropvolgend, financiële verliezen.

Daarom, voor ononderbroken en continu functioneren van machines en lange-termijn winstgevendheid, wordt een robuuste inspectie- en onderhoudsregime gevolgd dat operators in staat stelt kwetsbare mechanische componenten te identificeren en nodige reparaties uit te voeren.

Terwijl onderhoud correctieve, preventieve, tijdbesparende, risicoreducerende en conditieverbeterende maatregelen omvat; standaard reparatie- en onderhoudsprocedures zijn gecategoriseerd in de hieronder genoemde subcategorieën:

1) Gepland Onderhoud

2) Voorspellend Onderhoud

Laten we een snel kijkje nemen bij beide benaderingen:

Gepland Onderhoud – Een Vooraf Ontworpen Inspectieregime

Elke regelmatige taak die aan een technicus of operator met een deadline wordt gegeven, optimaliseert de prestaties van een machine en valt onder de geplande onderhoudsoperatie. Deze taken omvatten terugkerende reiniging, inspecties, aanpassingen, overholen, en vervangingen die vaak vergezeld gaan nadat de installatie in downtime-conditie is genomen.

Een standaardvoorbeeld van gepland onderhoud zal de olie zijn die nodig is tussen twee glijdende componenten van een machine op regelmatige basis.

Het doel van geplande onderhoudsregimes is om reactief onderhoud te voorkomen waar een machine gerepareerd wordt na het falen. Regelmatige check-ups van het gehele mechanische apparaat verhogen de levensduur van activa en staan bedrijven toe onnodige reparaties en vervangingen te verminderen terwijl ze de toewijzing van middelen en activa over een verlengde periode efficiënt optimaliseren.

Echter, er zijn diverse nadelen aan het gebruik van gepland onderhoud. Ten eerste, om gepland onderhoud uit te voeren, is de gehele industrie verplicht om in shutdown-modus te blijven, wat de productiviteit van het bedrijf beïnvloedt. Verder moet het gehele apparaat op een enkele keer geïnspecteerd en gerepareerd worden wat veel handmatige uren en waardevolle middelen consumeert die voor andere productieve doeleinden gebruikt hadden kunnen worden.

Voorspellend onderhoud, een concept dat zich meer richt op het uitvoeren van aanpassingen en correcties zoals vereist, is een veel betere onderhoudstechniek die al deze uitdagingen elimineert.

Voorspellend Onderhoud – Benadering om Reparaties uit te Voeren zoals Nodig

Voorspellend Onderhoud is een proactieve onderhoudsstrategie die zich richt op de reparatie van elke machine of apparatuur net voordat de prestaties ervan gaan achteruitgaan. In deze techniek wordt de faling of uitval van apparatuur voorspeld op basis van de prestaties en conditie. Vervolgens worden nodige reparaties en vervangingen uitgevoerd op het specifieke te-beschadigen activum, wat de behoefte elimineert om het hele apparaat af te sluiten en de operaties stroomlijnt voor continue productie.

Hier zijn enkele voordelen van het gebruik van voorspellend onderhoud ten opzichte van gepland onderhoud:

A. Het helpt onverwachte uitvallen te voorspellen voordat de storingen zelfs plaatsvinden. Dit verhoogt de beschikbaarheid en uptime van de machines wat resulteert in verbeterde activabetrouwbaarheid en betere machinebenutting.

B. Aangezien voorspellend onderhoud niet vereist dat werknemers een strict vooraf gepland regime voor inspectie en onderhoud volgen, kunnen ze voor meer productief werk gebruikt worden. Dit vermindert ook operationele kosten door tijd te besparen verspild door overmatig onderhoud en werknemers beschikbaar te maken voor andere nodige taken.

C. Het verhoogt ook de efficiëntie van de gehele supply chain door de tijd verspild in het inspecteren van het hele apparaat te verminderen en de efficiëntie van werknemers te maximaliseren.

De voorspellingen gemaakt om machinefalings te bepalen, worden gemaakt op basis van de analyse van data verzameld van verschillende conditiemonitoring-systemen en -technieken over de status en prestaties van apparatuur en machines. Eén dergelijke technologie die data-ingestie en -verwerking van zo'n grootschalig industriëel apparaat mogelijk maakt, is de high-tech technologie van het Internet of Things.

IoT – De Technologie-enabler voor Voorspellend Onderhoud in Industrieën

Internet of Things-technologieën gebruiken geavanceerde en intelligente sensorapparaten die vitale data verzamelen over de werking en prestaties van apparatuur geïnstalleerd in een fabriek. De data passeert door een serie IoT-infrastructuur en wordt uiteindelijk opgeslagen in een cloudplatform.

De opgeslagen data kan vervolgens verwerkt worden via analytics en dataverwerkingsunits; en vergeleken met vooraf ingevoerde drempelwaarden om te bepalen of de gecontroleerde parameters binnen de toegestane bereik zijn of deze overschrijden. Dit helpt technici en operators om te bepalen of de machines functioneren volgens de industriële standaard, wat hen in staat stelt arbeidszame inspectietaken te minimaliseren.

Als de waarde van een bepaalde parameter geassocieerd met machineprestaties het toegestane bereik overschrijdt, kunnen de operators gewaarschuwd worden via een notificatie op hun mobiele monitoring-apparaten, wat hen in staat stelt proactieve maatregelen te nemen en reparaties en aanpassingen uit te voeren op het kwetsbare component voordat het breekt.

Verder kan de verzamelde data van verschillende ingebouwde sensoren op activa collectief geanalyseerd worden om inzichten, trends en patronen te bepalen over de geschatte machinefaling in de toekomst. Vervolgens kunnen onderhouds- en inspectietaken dienovereenkomstig gepland worden wanneer de kans op falen op de piek is.

Daarom fungeert IoT als een conditiemonitoring-systeem voor bedrijven om de status en prestaties van hun machines en apparatuur te controleren, en deze voorspellend aan te passen en te onderhouden.

IoT – De Toekomst van Productie

De groei van voorspellend onderhoud wordt aangedreven door de toenemende focus van industrieën op het verminderen van activadowntime en operationele/onderhoudskosten. De marktwaarde van voorspellend onderhoud wordt verwacht te groeien met een CAGR van 25,2% van de huidige waarde van $4,0 miljard naar $12,3 miljard in 2025.

IoT als enabler voor conditiemonitoring zal een grote rol spelen in deze groei en bedrijven in staat stellen hun onderhoudsoperaties te revolutionariseren.

Daarnaast maakt de technologie van het Internet of Things industrieën ook machtig om de mens-machine-interactie en machine-tot-machine-synchronisatie te verbeteren; wat resulteert in geoptimaliseerde vloeractiviteiten en geautomatiseerde productie respectievelijk.

Daarom stelt IoT niet alleen de optimalisatie van onderhoudstechnieken mogelijk, maar biedt ook nieuwe mogelijkheden in termen van het verbeteren van de algehele apparateffectiviteit, het boosten van de installatie-efficiëntie en het verhogen van de productiesnelheid.