IoT-transitie van industrieën van gepland naar voorspellend onderhoud

Sinds de eerste industriële revolutie zijn machines een integraal onderdeel geworden van productiebedrijven. Zelfs na drie eeuwen is het bijna onmogelijk om een ​​industrie te vinden waar je het gebonk en het geraas van mechanische componenten die met elkaar in botsing komen, niet kunt horen.

Het is duidelijk dat het bijna onmogelijk is om het bestaan ​​van een industrieel segment zonder machines te begrijpen. Het gebruik ervan verhoogt de kwaliteit van de geproduceerde goederen, vermindert materiaalverspilling en, belangrijker nog, verbetert de productiesnelheid van elk bedrijf. Ze optimaliseren ook de gehele end-to-end supply chain en beïnvloeden alle essentiële industriële operaties zoals mengen, malen, fabricage, productie, assemblage, opslag, logistiek en distributie.

Wanneer machines in goede staat verkeren, zijn ze van onschatbare waarde voor de snelheid, nauwkeurigheid en efficiëntie van elke werkplaats of fabrieksopstelling. Met hun verslechtering en defecten kan een bedrijf echter getuige zijn van uitval van apparatuur en zelfs sluiting van fabrieken, wat resulteert in het onvermogen om aan de vraagvoorwaarden te voldoen en vervolgens financiële verliezen.

Daarom wordt voor een ononderbroken en continu functioneren van machines en winstgevendheid op lange termijn een robuust inspectie- en onderhoudsregime gevolgd dat operators in staat stelt kwetsbare mechanische componenten te identificeren en noodzakelijke reparaties uit te voeren.

Terwijl onderhoud correctieve, preventieve, tijdbesparende, risicoverminderende en conditieverbeterende maatregelen omvat; standaard reparatie- en onderhoudsprocedures zijn onderverdeeld in de onderstaande subcategorieën:

1) Gepland onderhoud

2) Voorspellend onderhoud

Laten we beide benaderingen even bekijken:

Neem nu contact met ons op en maak contact met onze interne IoT-expert! Neem contact op

Gepland onderhoud – een vooraf ontworpen inspectieregime

Elke reguliere taak die aan een technicus of operator met een deadline wordt gegeven, optimaliseert de prestaties van een machine en wordt ingeprent in het geplande onderhoud. Deze taken omvatten terugkerende reiniging, inspecties, aanpassingen, revisies en vervangingen die vaak vergezeld gaan nadat de installatie in stilstand is gebracht.

Een standaardvoorbeeld van gepland onderhoud is het regelmatig smeren van twee glijdende onderdelen van een machine.

Het doel van schema's voor gepland onderhoud is om reactief onderhoud te voorkomen waarbij een machine wordt gerepareerd nadat deze defect is geraakt. Regelmatige controles van het volledige mechanische apparaat verlengen de levensduur van activa en stellen bedrijven in staat om onnodige reparaties en vervangingen te verminderen en tegelijkertijd de toewijzing van middelen en activa over een langere periode efficiënt te optimaliseren.

Er zijn echter ook verschillende nadelen aan het gebruik van gepland onderhoud. Om gepland onderhoud uit te voeren, moet de hele industrie in de eerste plaats in de afsluitmodus worden gehouden, wat de productiviteit van het bedrijf beïnvloedt. Bovendien moet het hele apparaat in één keer worden geïnspecteerd en gerepareerd, wat veel handmatige uren en waardevolle middelen kost die voor andere productieve doeleinden kunnen worden gebruikt.

Voorspellend onderhoud, een concept dat zich meer richt op het uitvoeren van tweaks en aanpassingen indien nodig, is een veel betere onderhoudstechniek die al deze uitdagingen elimineert.

Voorspellend onderhoud – aanpak om zo nodig reparaties uit te voeren

Predictive Maintenance is een proactieve onderhoudsstrategie die gericht is op de reparatie van machines of apparatuur net voordat de prestaties op het punt staan ​​te verslechteren. Bij deze techniek wordt het falen of defect raken van apparatuur voorspeld op basis van de prestaties en conditie. Vervolgens worden de nodige reparaties en vervangingen uitgevoerd aan het specifieke te beschadigen bedrijfsmiddel, waardoor het niet langer nodig is om het hele apparaat uit te schakelen en de operaties voor continue productie worden gestroomlijnd.

Hier zijn enkele voordelen van het gebruik van voorspellend onderhoud ten opzichte van gepland onderhoud:

A. Het helpt bij het voorspellen van onverwachte storingen voordat de storingen optreden. Dit verhoogt de beschikbaarheid en uptime van de machines, wat resulteert in een verbeterde betrouwbaarheid van de activa en een beter gebruik van de machine.

B. Aangezien voor voorspellend onderhoud geen werknemers een strikt, vooraf gepland regime hoeven te volgen voor inspectie en onderhoud, kunnen ze worden gebruikt voor productiever werk. Dit verlaagt ook de operationele kosten door tijdverspilling te besparen door overmatig onderhoud en door werknemers beschikbaar te stellen voor andere noodzakelijke taken.

C. Het verhoogt ook de efficiëntie van de hele toeleveringsketen door de tijd die wordt verspild aan het inspecteren van het hele apparaat te verminderen en door de efficiëntie van de werknemers te maximaliseren.

De voorspellingen die worden gedaan om machinestoringen vast te stellen, zijn gemaakt op basis van de analyse van gegevens die zijn verzameld uit verschillende conditiebewakingssystemen en -technieken over de status en prestaties van apparatuur en machines. Een van die technologieën die gegevensopname en -verwerking van zo'n grootschalig industrieel apparaat mogelijk maakt, is de geavanceerde technologie van het internet der dingen.

IoT – de technologie voor voorspellend onderhoud in industrieën

Internet of Things-technologieën maken gebruik van geavanceerde en intelligente sensorapparaten die essentiële gegevens verzamelen over de werking en prestaties van apparatuur die in een fabriek is geïnstalleerd. De gegevens gaan door een reeks IoT-infrastructuur en worden uiteindelijk opgeslagen in een cloudplatform.

De opgeslagen gegevens kunnen vervolgens worden verwerkt via analyse- en gegevensverwerkingseenheden; en vergeleken met vooraf ingevoerde drempels om te bepalen of de gecontroleerde parameters binnen het toegestane bereik liggen of deze overschrijden. Dit helpt technici en operators om te bepalen of de machines werken volgens de industriële norm, waardoor ze tijdrovende inspectietaken kunnen verminderen.

Als de waarde van een bepaalde parameter die verband houdt met de machineprestaties het toegestane bereik overschrijdt, kunnen de operators worden gewaarschuwd via een melding op hun mobiele bewakingsapparatuur, waardoor ze proactieve maatregelen kunnen nemen en reparaties en aanpassingen aan het gevoelige onderdeel kunnen uitvoeren voordat het defect raakt.

Bovendien kunnen de verzamelde gegevens van verschillende ingebedde sensoren op activa gezamenlijk worden geanalyseerd om inzichten, trends en patronen te bepalen over het geschatte machinefalen in de toekomst. Vervolgens kunnen onderhouds- en inspectietaken dienovereenkomstig worden gepland wanneer de faalkans het grootst is.

Daarom fungeert IoT als een conditiebewakingssysteem voor bedrijven om toezicht te houden op de status en prestaties van hun machines en apparatuur, en deze voorspellend aan te passen en te onderhouden.

IoT – De toekomst van productie

De groei van voorspellend onderhoud wordt aangedreven door de toenemende focus van industrieën op het verminderen van uitvaltijd van activa en operationele/onderhoudskosten. De marktwaarde van predictief onderhoud zal naar verwachting groeien met een CAGR van 25,2% van de huidige waarde van $ 4,0 miljard naar $ 12,3 miljard in 2025.

IoT als enabler voor conditiebewaking zal een belangrijke rol spelen in deze groei en bedrijven in staat stellen hun onderhoudsactiviteiten radicaal te veranderen.

Bovendien stelt de technologie van het internet der dingen industrieën ook in staat om mens-tot-machine-interactie en machine-naar-machine-synchronisatie te verbeteren; resulterend in respectievelijk geoptimaliseerde vloeractiviteiten en geautomatiseerde productie.

Daarom maakt IoT niet alleen de optimalisatie van onderhoudstechnieken mogelijk, maar biedt het ook nieuwe mogelijkheden voor het verbeteren van de algehele effectiviteit van de apparatuur, het verhogen van de efficiëntie van de fabriek en het verhogen van de productiesnelheid.