MRP vs. JIT: Belangrijkste Verschillen voor Fabrikanten Uitgelegd

MRP en JIT (materialenbehoefteplanning en just-in-time verwerking) zijn twee methoden van het controleren van productie- en voorraainiveaus voor fabrikanten. MRP richt zich op productie van afgewerkte goederen gebaseerd op voorspelde vereisten, terwijl JIT zich richt op productie als reactie op daadwerkelijke orders. Zowel MRP als JIT steunen zwaar op geautomatiseerde informatieverwerking.

Materialenbehoefteplanning (MRP)

Materialenbehoefteplanning is een uitgebreid systeem van grondstoffen bestellen en productieplanning van apparatuur en personeel gebaseerd op voorspelde orders. Het verwerkt veranderingen in orders in zijn planningsproces om een dynamisch productieschema te produceren. MRP omarmt het concept van afhankelijke vraag: bijvoorbeeld, als productie van afgewerkt product A drie eenheden van product B vereist, en productie van product B op zijn beurt vier eenheden van product C en zes van product D vereist, dan vereist een productieniveau van een specifiek aantal eenheden van product A alle corresponderende eenheden van producten B, C, en D om voltooid te worden. Voor een ingewikkeld productieproces dat veel componenten omvat, is een voordeel van MRP de vermogen om de productie van elk component succesvol te organiseren zodat onderdelen klaar zijn wanneer nodig en het productieproces niet stagneert door gebrek aan afgewerkte componenten.

Just-In-Time (JIT)

In tegenstelling, is JIT een productieproces dat reageert op daadwerkelijke orders. Het steunt op de tijdige levering van precies de juiste grondstoffen op de juiste plek om productie toe te staan zoals orders worden ontvangen. Een voordeel van JIT is de reductie van de hoeveelheid grondstoffen en afgewerkte goederen op voorraad, wat draagkosten en de kans op bederf of beschadigde voorraad kan reduceren. Het richt zich op nauwkeurige productie en laat weinig ruimte voor productiefouten. Een nadeel van JIT is dat als leveranciers niet leveren zoals gepland, een stilstand in productie kan optreden vanwege de beperkte voorraad op voorraad.

Wanneer Welk Systeem?

Verschillende doelen van MRP en JIT betekenen dat elk systeem beter werkt onder bepaalde omstandigheden. MRP is goed geschikt voor een productielijn die op batch- of speciaal orderbasis werkt. De capaciteit van het systeem om constant aan te passen voor veranderende vereisten maakt het goed reageren op variabele orders. Het JIT-systeem werkt goed in een omgeving van herhalende orders van vergelijkbare producten. Leveranciers kunnen gemakkelijker reageren op snelle leveringsschema's voor routinematige orders van vergelijkbare materialen.

Focus op Afvalreductie

De nadruk in zowel MRP als JIT ligt op de reductie van verspilling in het productieproces. Beide systemen bereiken verbeteringen in voorraainiveaus. Het is de intentie van MRP en JIT systemen om verloren productietijd te voorkomen, hoewel MRP meer reageert op fluctuaties in productie omdat het een verandering-gebaseerd systeem is. Productie onder het JIT-systeem kan belemmerd worden door gebrek aan capaciteit als onverwachte orders worden ontvangen.