Waarom hybride multi-spindle machines nog steeds cam-gedreven technologie gebruiken

Geïntroduceerd in 2017, combineert de Hybrid multi-spindle machine CNC- en cam-gedreven functionaliteit voor precisieonderdeelproductie in hoge volumes.

“Dit zijn twee vragen die we vaak ontvangen over ons Hybrid multi-spindle-platform,” zegt Dan Bavineau, hoofdfabrikantie- en technologieofficier voor Davenport Machine (deel van Brinkman International Group Inc.).

Het Hybrid-concept, dat de volgende evolutie van het bedrijf’s erfgoed vijf-spindle multi-spindle schroefmachine vertegenwoordigt, combineert CNC-technologie met vertrouwde cam-gedreven functionaliteit, wat Bavineau zegt dat deze machines in staat stelt om snelle cycluszeiten te realiseren terwijl ze strakkere procescontrole en precisie bieden. Hij merkt op dat het ook ontworpen is om intuïtieve programmering en verhoogde flexibiliteit te bieden tegen een betaalbare prijs voor een high-production multi-spindle-aanbod.

Om machinekosten te reduceren, worden cams nog steeds gebruikt om de beweging van de machine’s vier eindbewerkingsspindels te controleren, die doorgaans gebruikt worden voor basisbooren en tappen waarbij de gereedschappen simpelweg in en uit het onderdeel voeden.

Sinds de introductie van deze machine in 2017 zijn een aantal ontwerpverbeteringen en toevoegingen aangebracht. U kunt hierover lezen op gbm.media/thehybrid. Maar het bedrijf ontvangt nog steeds vragen over welke elementen van de machine cam-gedreven blijven en waarom.

Zoals Bavineau uitlegt, worden cams nog steeds gebruikt om de beweging van de machine’s vier eindbewerkingsspindels te controleren, die doorgaans gebruikt worden om te boren, tappen of sleuven te frezen. Om CNC-functionaliteit te geven, zouden extra componenten zoals bollenspindels, encoders, servomotoren en elektronica nodig zijn, wat de totale machinekosten aanzienlijk zou verhogen. Bovendien vereist de meerderheid van eindbewerkingsoperaties eenvoudige beweging — in- en uitvoeren — die gemakkelijk en herhaalbaar via cams afgehandeld kan worden. Toch zijn deze spindels onafhankelijk aangedreven en kunnen ze met verschillende snelheden draaien om elk eindbewerkingsproces te optimaliseren.

Een trommelcam wordt gebruikt om de algehele cyclusynchronisatie te handhaven.

Daarnaast loopt de gehele machinecyclus van een trommelcam, die gebruikt wordt om de algehele cyclusynchronisatie te handhaven. Bijvoorbeeld, het wordt gebruikt om de machine’s draaiende kop te indexeren en de cambank te drijven die de eindbewerkingsspindels bewogen.

Maar, hoewel er minimale cam-gedreven functies in het Hybrid-ontwerp zitten, kan het concept van “cams” een zorgen zijn voor sommigen, erkent Bavineau. Dit is één reden waarom Davenport de Layout Assist Module heeft ontwikkeld. Deze software begeleidt gebruikers door hun bewerkingsvolgorde door waarden in te voeren zoals snelheden en voedingen voor alle operaties om de algehele onderdeelcyclus te berekenen. Daarnaast bepaalt het automatisch camgeometrie en timing, waardoor Davenport cams voor zaken kan ontwerpen en fabriceren. Zaken hebben dus geen personeel meer nodig met uitgebreide multi-spindle-ervaring om hun eigen cams te maken. Bavineau zegt dat dit een manier is om multi-spindle-machining meer tot een wetenschap te maken en minder tot een kunst die anders een schat aan interne multi-spindle-stamkennis zou vereisen. Meeste cams worden binnen 24 uur na bestelling verzonden.

Davenport’s Layout Assist Module berekent de algehele onderdeelcyclus voor gebruikers terwijl het automatisch camgeometrie creëert. Het bedrijf kan de cams dan fabriceren en naar gebruikers verzenden. Foto: Davenport Machine

En om de industrie verder te betrekken, begon het bedrijf in februari gratis, weeklange trainingsoffertes aan te bieden voor zowel traditionele erfgoed-Davenports als het Hybrid-platform op zijn hoofdvestiging en productiecampus in Rochester, New York. Deelnemers betalen alleen voor transport en verblijf.