Conditiebewaking:inspecties

Ik gebruik graag de term conditiebewaking omdat de term voorspellend onderhoud het zeer belangrijke deel van basisinspecties uitsluit, zoals zien, luisteren, ruiken en aanraken. Conditiebewaking omvat alle taken die u doet om problemen vroegtijdig te ontdekken:objectieve basisinspecties, elementaire subjectieve inspecties, trillingsanalyse, infraroodmetingen, slijtagedeeltjesanalyse, ultrasone materiaaltests, akoestische emissietests en andere methoden.

Het aanleren van basisinspectietechnieken aan operators en onderhoudsmonteurs en vervolgens beslissen wie de inspecties gaat uitvoeren in een routegebaseerd systeem is een zeer kosteneffectieve manier als eerste stap om reactief onderhoud te verminderen. In verschillende onderzoeken hebben we geconstateerd dat de meeste problemen in feite worden opgespoord door middel van basisinspecties.

Enkele basisinspectietools zijn:

• Draagbare zaklampen met hoge intensiteit visuele inspecties verbeteren.
• Inspectiespiegels en glasvezel voor moeilijk bereikbare plaatsen.
• Ultrasone lekdetectoren zijn vooral handig om vacuüm en andere lekken op te sporen.
• Ultrasoon materiaal testen ontdekt scheuren of dunner wordend materiaal in slijtvast materiaal.
• Stroboscopen schakel inspecties in terwijl de apparatuur in bedrijf is.
• Dye penetrant kan worden gebruikt om microscheurtjes in materiaal te ontdekken.
• Tensiometer om de spanning van V-snaren te controleren en correct af te stellen.
• Infraroodthermometers voor detectie van verkeerd uitgelijnde koppelingen, lekkende kleppen en andere componenten in hydraulische en mediasystemen.

Geloof het of niet, basisinspecties zijn erg belangrijk en worden vaak over het hoofd gezien. Enkele jaren geleden bezocht ik alle zagerijen van een bedrijf in Nieuw-Zeeland. Tijdens trainingen heb ik een bekende methode laten zien die gebruikt wordt om slijtage van kettingen te meten. Je meet de afstand tussen vijf tot tien kettingschakels en naarmate de afstand groter wordt, registreer je de slijtage tot een punt waarop je hebt besloten de hele ketting te vervangen. De boomstammen die bij de zagerijen aankwamen, werden op een boomstamdek geladen met vier tot zes parallelle kettingen die de boomstammen in de zagerij tilden. Hun onderhoudspraktijk was om de kettingen één keer per jaar in het laagseizoen te vervangen, omdat "dat is wat we altijd hebben gedaan."

Tijdens een conferentie in Auckland, zeven jaar later, kwam ik een van de onderhoudsmanagers tegen die naar mijn idee had geluisterd om de kettingen op te meten en zo nodig te vervangen. Hij vertelde me dat ze de oude aanpak hadden verlaten en door de slijtage van de kettingen te meten, vervingen ze nu de kettingen om de anderhalf jaar. Bovendien, vertelde hij me, had een verkoper hen een ketting aangeboden voor bijna de helft van de prijs, dus kochten ze er drie om een ​​test uit te voeren en die gingen uiteindelijk meer dan twee jaar mee. Dus "Dubbel leven voor de helft van de prijs!" was het resultaat van het gebruik van deze zeer eenvoudige methode. Ik heb honderden vergelijkbare voorbeelden van de resultaten die basisinspecties kunnen opleveren, naast vroege detectie van problemen en meer tijd om werk te plannen en in te plannen.

Een vrij belangrijk resultaat van wat basisinspecties kunnen opleveren, is een scenario met een octrooigeschil, jaren geleden.

Begin jaren 70 werkten we in een staalfabriek in het noorden van Noorwegen, waar we voorstelden om een ​​soort koppeling te markeren met een lijn over de koppelingshelften. Met behulp van een stroboscoop konden ze dan controleren of de afstand tussen de markeringen groter werd. Als dit het geval was, wees dit op slijtage van koppelingsbouten en/of rubberen bussen, en dit was waarschijnlijk te wijten aan een verkeerde uitlijning.

Ongeveer 20 jaar later nam een ​​fabrikant van dit soort koppelingen contact met mij op omdat ze een geschil hadden en een concurrent patent had aangevraagd om deze methode op dezelfde soorten koppelingen te gebruiken. Ze hadden documentatie gevonden van een training die ik in China had gevolgd, waarin dezelfde methode werd beschreven en ze wilden dat ik dit verifieerde.

Conditiebewakingstools omvatten:

Zoals we weten, maakt trillingsanalyse, die meestal wordt gebruikt om de toestand van lagers en onbalans in roterende apparatuur te analyseren, deel uit van voorspellend onderhoud. Dat geldt ook voor slijtage-deeltjesanalyse, inclusief ferrografie en spectrometrische olie-analyse, akoestische emissie die wordt gebruikt om vroege scheuren in materiaal te ontdekken, en infraroodcamera's die worden gebruikt om temperatuurpatronen in apparatuur te visualiseren. Dit is een gebied waar de technologie zich zeer snel ontwikkelt met veel online systemen die zijn geïnstalleerd op apparatuur voor continue monitoring en gegevensverzameling.

Het PM-systeem

Voor elke PM met een vaste tijd kunnen werkorders worden gebruikt, maar voor alle taken die tijdens het bedrijf moeten worden uitgevoerd (smering en basisinspecties) is een routegebaseerd systeem efficiënter. Bij het opzetten van een nieuw PM-systeem kan het erg handig zijn om enkele algemene richtlijnen te volgen. In principe bepaal je eerst welke taak gedaan moet worden, daarna bepaal je wie die gaat doen. Bepaal eerst welke categorieën medewerkers worden betrokken bij de uitvoering van de PM. Ik raad vaak de volgende categorieën aan, gerangschikt naar prioriteit in deze volgorde:operators, onderhoudsvakmensen, interne expert en ten slotte externe expert.

Operators moet de eerste keuze zijn als de taak dicht bij het gebied ligt waarin ze werken en ze weten hoe ze de taak veilig moeten uitvoeren. Zo niet, overweeg dan hoe snel ze kunnen worden getraind om de taak veilig uit te voeren. Als ze kunnen worden getraind om het in minder dan 30 minuten te doen, train je ze en documenteer je de frequentie en beschrijving van wat er in een systeem moet gebeuren. Als het antwoord op deze vragen nee is, komt de taak terecht bij onderhoudsvakmensen . Dit omvat taken die meer vaardigheden vereisen en/of met een langere frequentie worden uitgevoerd. Wanneer trillingsanalyses, echografie of andere voorspellende en gespecialiseerde hulpmiddelen nodig zijn, schakel dan een in-house expert in . Als laatste redmiddel kunt u zich wenden tot een externe expert die dure tools en vaardigheden kan brengen die niet beschikbaar zijn in de organisatie.

Veel bestaande PM-systemen zijn vele jaren geleden opgezet en het is belangrijk om onze systemen bij te werken en te herzien voor optimale prestaties. Technologie voor voorspellend onderhoud is in de loop der jaren verbeterd en veel betaalbaarder geworden. Het gebruik van deze technologieën is ook vaak toegenomen zonder rekening te houden met de bestaande PM-taken. Te veel of ingewikkelde PM moet worden verminderd, en ik heb ontdekt dat het mogelijk is om het totale PM-werk tot 30 tot 50% te verminderen, wat ook resulteert in veel betere PM.

FTM kan worden uitgedaagd en vaak worden overgeschakeld naar op conditie gebaseerde taken on-the-run inspecties. Veel van deze taken kunnen ook worden samengevoegd tussen mechanische en elektrische taken en operators.

Naast kennis van apparatuur en componenten, moet men de basis van de Reliability Centered Maintenance (RCM)-methodologie begrijpen om een ​​PM-programma op te zetten of te optimaliseren. Dat leerde ik al in 1968 van professor Horst Grothus. We hebben samen een trainingsseminarie gedaan en hij legde uit hoe storingen in de tijd worden verdeeld en hoe storingen zich op verschillende manieren tot storingen ontwikkelen. Sindsdien heb ik dit als leidraad gebruikt bij het helpen opzetten en optimaliseren van PM-systemen.

Volledige RCM-analyses kunnen nodig zijn, maar in de meeste systemen zijn kritieke storingssymptomen en vereiste PM-taken vrij duidelijk voor de ervaren. Naar mijn mening zijn volledige RCM-analyses het meest voordelig in de vroege ontwerpfase van systemen en apparatuur.

Velen suggereren dat u Failure Mode and Effect (FMEA)-analyses op alle componenten moet uitvoeren wanneer u een PM-systeem opzet. Het kan nodig zijn tijdens de ontwerpfase en op complexe en onbekende systemen, maar in de meeste gevallen is het een te grote complicatie. In plaats van FMEA stel ik voor dat u bedenkt welke symptomen u op een defect onderdeel kunt opmerken en welke methode u kunt gebruiken voor vroege detectie.

De meest voorkomende storingen zijn willekeurig. Anderen zijn meer regelmatig of voorspellend. Ongeacht de ervaring of wat de statistieken laten zien, je kunt niet voorspellen wanneer willekeurige storingen zullen optreden. Een drastisch maar duidelijk voorbeeld is hoe een klep een tijd tussen storingen kan laten zien van 1 tot 12 jaar. Als we willekeurig en regelmatig combineren met de geschatte ontwikkelingsperioden van storingen, wat de tijd is tussen storing en uitval van de componentfunctie, kunnen we dit als richtlijn gebruiken om te beslissen wat de beste onderhoudsprocedure is:Operate to breakdown (OTB), doe FTM (vaste tijd vervanging of revisie) of op conditie gebaseerd onderhoud (CBM) Als de storing willekeurig is en er een zeer korte ontwikkelingsperiode is en u geen methode kunt vinden om deze periode te verlengen, zijn uw keuzes om redundantie van onderdeel toe te passen of te besluiten om om storingen te voorkomen en van tevoren voor te bereiden op corrigerende maatregelen, zodat u zeker weet dat u reserveonderdelen en standaard corrigerende werkinstructies nodig heeft. Voor alle scenario's waarin een storing optreedt, kunt u conditiebewaking gebruiken, ongeacht of deze willekeurig of regelmatig in de tijd worden verspreid.

Ik ben een grote fan van case-study's wanneer we grote en/of complexe problemen hebben om de theorie om te zetten in praktische en tastbare voorbeelden, bij het beslissen welke onderhoudsprocedure het meest kosteneffectief is. Ik vind dat veel PM-programma's te veel Fixed Time Maintenance bevatten, gebaseerd op niet meer feiten dan "We hebben het altijd zo gedaan."

______________________

Christer Idhammar is de oprichter van IDCON, Inc., een managementadviesbureau (idcon.com). Dit artikel is een uittreksel uit een recent boek geschreven door de heer Idhammar, getiteld Knocking Bolts. Meer informatie over dit boek is te vinden op https://www.idcon.com/reliability-and-maintenance-books/