Kritieke aandachtspunten bij CNC-frezen

Vlakfrezen, schouderfrezen, profielfrezen, caviteitsfrezen, nutfrezen, draaifrezen, draadfrezen, duikfrezen, rampfrezen en booginterpolatiefrezen kunnen op het bewerkingscentrum worden voltooid. In de afgelopen jaren is de toepassing van bewerkingscentra toegenomen. En frezen is de meest voorkomende verwerkingsmethode voor bewerkingscentra. Bij het selecteren van de inhoud van CNC-frezen, moeten de voordelen en sleutelrollen van CNC-freesmachines volledig worden benut. Het volgende introduceert kort de problemen waar in het freesproces op gelet moet worden.

1. De keuze van freesrichting

In het freesproces kan het werkstuk worden gevoed langs of relatief aan de richting van de gereedschapsrotatie, wat de begin- en eigenschappen van het snijden zal beïnvloeden. Ongeacht de eisen van werktuigmachines, bevestigingen en werkstukken, is omlaag frezen de voorkeursmethode. Echter, als het gereedschap in het werkstuk wordt geduwd, zal de voedsnelheid onregelmatig toenemen, wat zal leiden tot te grote snijdekte en het gereedschap laten instorten. In dergelijke toepassingen moet omhoog frezen worden geselecteerd. Daarnaast, wanneer de verwerkingsoverslag sterk verandert, is het meer voordeel om omhoog frezen te kiezen.

2. Gereedschapsdiameter en positie

De keuze van de frezerdiameter is meestal gebaseerd op de breedte van het werkstuk en het effectieve vermogen van de werktuigmachine. Vooral bij het uitvoeren van vlakfrezen, zal de freesbreedte van het werkstuk direct de bepaling van de frezerdiameter bepalen, omdat het helpt om goede vorming van spannen en juiste belasting van de snijrand te waarborgen. Ideaal is de positionering van de frezer altijd iets naast het centrum, omdat de snede die door elk mes op dat moment wordt gevormd, erg klein is, en de instap en uitstap van het mes gunstig is voor spanvorming en het voorkomen van impactbelasting.

Maar als het gereedschap volledig gecentreerd is gepositioneerd, wanneer de snijrand binnenkomt of de insnede verlaat, zal de gemiddelde radiale kracht de richting blijven veranderen, de werktuigmachinespindel zal trillen, en het mes kan breken, wat resulteert in slechte oppervlakte kwaliteit. De positie van de frezer ten opzichte van het werkstuk, het snijgereedschap en het contact met de freestanden zijn allemaal extrem belangrijke factoren voor de succesvolle voltooiing van het proces.

3. In- en uitgangsvoorwaarden

(1) Elke keer dat een freesmes de insnede binnenkomt, kan de snijrand worden beïnvloed door impactbelasting. Dit hangt af van het spandoorsnede, werkstukmateriaal en spantype. Voor het freesproces is het van uiterste belang dat het type initiële en eindcontact tussen de snijrand en het werkstukmateriaal geschikt is. Daarnaast is nauwkeurige positionering van het gereedschap ook belangrijk voor de instap en uitstap van de snijrand.

(2) De breedte van het werkstuk is groter dan of gelijk aan de diameter van de frezer

In dit geval is de centrumlijn van het gereedschap volledig buiten de breedte van het werkstuk, en de uiterste punt van het gereedschap zal sterk worden beïnvloed wanneer het mes instapt. Dit betekent dat de meest gevoelige delen van het gereedschap vatbaar zijn voor de initiële impactbelasting. Het mes zal ook de insnede verlaten en alleen de puntcontact behouden, wat betekent dat de snijkracht volledig op het uiterste einde van het mes wordt toegepast en zal blijven totdat het mes plotseling het werkstuk verlaat, dit is de impact ontlastingskracht.

(3) De diameter van de frezer is iets groter dan de breedte van het werkstuk

In dit geval zijn de centrumlijn van het gereedschap en de rand van het werkstuk in dezelfde rechte lijn. Wanneer de spandikte het maximum is, zal het mes de insnede verlaten, en de impactbelasting zal erg hoog zijn wanneer het mes instapt en uitschijnt.

4. De voordelen van het freesproces

(1) Vergeleken met gewone verwerking, kan de verwerkingstijd worden verkort, en de productie-efficiëntie en het benuttingstarief van de werktuigmachine kunnen worden verbeterd.

(2) Kleine thermische vervorming van het werkstuk, hoge bewerkingsnauwkeurigheid, goede oppervlakte kwaliteit, wijd bereik van verwerkingstechnologie, geschikt voor het verwerken van dunwandige, slecht stijve, en gemakkelijk thermisch vervormde onderdelen.

(3) De gereedschapskoeling van de hogesnelheidsverwerkingswerktuigmachine neemt olie-mist half-droge koeling aan, met speciaal hogesnelheidssnijolie, en de minimale smering. Een dunne oliefilm wordt gevormd op het oppervlak van het werkstuk, wat de oppervlakte kwaliteit van het werkstuk aanzienlijk kan verbeteren vergeleken met de traditionele manier van het gebruik van koelmiddel of luchtkoeling.

5. De selectie van hogesnelheidssnijolie

(1) Bij het snijden van koper, aluminiumlegering en non-ferro metalen en lichte metalen, is de snijkracht en snijtemperatuur niet hoog. U kunt speciaal snijolie voor koper en aluminiumlegering kiezen met een lage proportie anti-slijtage middelen maar goede corrosiebestendigheid.

(2) Bij het snijden van legeringstaal, als het snijvolume laag is en de oppervlakteruwigheid klein is, zoals boren en draadsnijden vereisen snijolie met uitstekende extreme druk prestaties, kan extreme druk snijolie met gesulfureerde vetzure ester als hoofddoelstof worden geselecteerd.

(3) Bij het snijden van gietijzer en brons zijn breekkrachtige materialen, worden vaak afbrekende spannen gevormd tijdens het snijden, die gemakkelijk met de snijvloeistof meestromen en in de werktuigmachinerailen vloeien om schade aan de onderdelen te veroorzaken. Gebruik snijvloeistof met goede koel- en reinigingsprestaties en doe een goed filtratie werk.

(4) Bij het snijden van titaniumlegeringen, is de extreme druk prestatie van de snijvloeistof extreem veeleisend. Daarnaast is het noodzakelijk om een uitgebreide test uit te voeren op de vloeibaarheid en corrosie-eigenschappen van de olie om waterstofverspringing en opgebouwde rand problemen tijdens het verwerkingsproces te voorkomen.