Capacity Planning Strategy – Alles wat u moet weten

Wat is een capaciteitsplanningsstrategie?

Capaciteitsplanningsstrategie omvat het proces dat wordt gebruikt om de middelen te bepalen die fabrikanten nodig hebben om aan de vraag naar hun producten of diensten te voldoen. Het capaciteitsniveau houdt rechtstreeks verband met de hoeveelheid output in de vorm van goederen en diensten die fabrikanten kunnen produceren om aan de vraag van de klant te voldoen.

Strategieën voor capaciteitsplanning kan fabrikanten adviseren over hoeveel grondstoffen, apparatuur, arbeid en investeringen in faciliteiten gedurende een bepaalde periode moeten worden verworven om aan de toekomstige vraag naar producten te voldoen. Wanneer er een gebrek aan capaciteitsplanning is, wordt er niet snel aan de behoeften van klanten voldaan en kunnen deze klanten verloren gaan voor de concurrentie.

Een goede strategie voor capaciteitsplanning helpt bij het adequaat plannen van productiemiddelen. Overcapaciteit betekent dat het geld van de fabrikant inefficiënt wordt besteed, en dat dit in plaats daarvan elders met winst had kunnen worden geïnvesteerd. Aan de andere kant impliceert een lage capaciteit het onvermogen van de fabrikant om te produceren volgens wat de klant in een bepaalde periode wil.

Typen strategieën voor capaciteitsplanning

1. LEIDENSTRATEGIE

De leadstrategie omvat een investering vooraf in meer capaciteit die nodig is en is een van de meest agressieve benaderingen die worden gebruikt. Fabrikanten zijn van plan hun capaciteit op voorhand te vergroten, nog voordat de daadwerkelijke vraag toeneemt. Hiermee wordt rekening gehouden met verwachte vraagstijgingen. Veel fabrikanten gebruiken deze strategie om marktaandeel te winnen ten opzichte van concurrenten. Dit wordt ook gebruikt wanneer concurrenten vatbaar zijn voor voorraadtekorten, vooral wanneer de vraag omhoogschiet. De leadstrategie heeft ook zijn eigen risico, alsof de werkelijke vraag niet overeenkomt met de voorspelde vraag, fabrikanten blijven zitten met overtollige voorraad die moet worden opgeslagen.

2. LAG-STRATEGIE

De Lag-strategie is veel conservatiever dan de Lead-strategie, omdat deze wacht tot de huidige capaciteit tot het uiterste is opgerekt voordat meer capaciteit wordt toegevoegd. In deze strategie spelen fabrikanten in op een daadwerkelijke toename van de vraag en verhogen ze de capaciteit nadat de huidige operatie op volle toeren draait. Hier vermijden fabrikanten het probleem van het opslaan van overtollige voorraad, maar kunnen ze uiteindelijk klanten verliezen aan de concurrentie.

3. WEDSTRIJDSTRATEGIE

De Match-strategie volgt meestal een middenweg tussen de Lead- en Lag-strategieën. In plaats van de vraag van tevoren te stimuleren of de vraag te vergroten nadat de bestaande capaciteit is uitgeput, maakt deze strategie gebruik van kleinere stapsgewijze wijzigingen in de capaciteit van de fabrikant. Dit gebeurt op basis van de fluctuerende omstandigheden in de markt. Ondanks dat het complexer van aard is, is dit een veiliger gok voor de meeste fabrikanten, omdat het veel meer risicomijdend is dan de andere strategieën voor capaciteitsplanning.

4. DYNAMISCHE STRATEGIE

Deze strategie is een veel veiligere, op voorspellingen gebaseerde strategie. Het gaat om het toevoegen van grote of kleine capaciteit, voordat het nodig is, op basis van de werkelijke vraag en verkoopprognoses. Omdat dit datagestuurd is, blijkt het voor fabrikanten veel nauwkeuriger om hun capaciteitsdoelen te plannen en verspilling of tekort aan capaciteit te voorkomen. Dit type strategie is echter afhankelijk van goede tools voor capaciteitsplanning die nauwkeurige prognoses kunnen genereren.

Voordelen van strategie voor capaciteitsplanning

1. BEDIENINGSKOSTEN CONTROLEREN

Capaciteitsplanningsstrategieën omvatten alle relevante aspecten, inclusief personeel, faciliteiten, budgetten, productieschema's en voorraden. Dit kan fabrikanten helpen om alle productiekosten zorgvuldig te bewaken, vooral tijdens perioden van groei en recessie. Wanneer fabrikanten de verwachte capaciteitsbehoeften kunnen voorzien, kunnen ze nauwkeurig budgetteren voor aanstaande wijzigingen en waar nodig financiële middelen inzetten. Dit kan ook helpen bij het ontwikkelen van relevante leveringsschema's voor benodigdheden en verzendingsschema's voor voltooide producten.

2. ZORG VOOR VOLDOENDE BESCHIKBAARHEID

Met een capaciteitsplanningsstrategie kunnen fabrikanten ervoor zorgen dat ze over de nodige middelen beschikken om werk te leveren, zelfs voordat een contract is ondertekend. De strategie voor capaciteitsplanning geeft fabrikanten informatie over de beschikbare reikwijdte om nieuwe projecten uit te voeren en geeft informatie over voldoende middelen om aan de vereisten te voldoen. Met behulp van bruikbare analyses krijgen fabrikanten toegang tot belangrijke gegevenspunten die nauwkeurig de mogelijkheid van overuren rapporteren op basis van de huidige werkschema's.

3. PRODUCTIECYCLI ONDERHOUDEN

Fabrikanten kunnen de juiste productieniveaus handhaven volgens de verwachte bedrijfscycli met een goede capaciteitsplanningsstrategie. Seizoensschommelingen in de vraag kunnen worden gepland op basis van historische gegevens en de productiecapaciteit kan eenvoudig worden beheerd om de stijgende vraag op te vangen. Capaciteitsplanningsstrategie identificeert ook wanneer de conjunctuurcyclus zou kunnen verslechteren, zodat seizoensarbeiders dienovereenkomstig kunnen worden ingezet en onnodige kosten kunnen worden vermeden.

4. IDENTIFICEER VAARDIGHEDEN

Adequate capaciteitsplanning kan helpen bij het identificeren van de relevante vaardigheden die nodig zijn om belangrijke projecten op te leveren en om eventuele tekorten aan vaardigheden ruim van tevoren te plannen. Fabrikanten kunnen hun werk dienovereenkomstig plannen en vaardigheidsvereisten voorspellen en ook beslissingen nemen over interne vaardigheden versus uitbestede vaardigheden. Fabrikanten kunnen eenvoudig de trainingsbehoeften van werknemers plannen en beslissen hoe projecten in de toekomst worden opgeleverd.

5. PLAN NIEUWE PRODUCTIEFACILITEITEN

Naarmate uw bedrijf groeit, kan het nodig zijn om nieuwe productiefaciliteiten te openen. Met behulp van uw capaciteitsplanningsinformatie van uw bestaande locaties kunt u een nauwkeurigere projectie ontwikkelen van de behoeften aan faciliteiten en personeelsniveaus, en van het soort productie dat van de nieuwe locatie kan worden verwacht. Dit is een waardevol hulpmiddel bij het opstellen van het businessplan en de budgetten voor de groei van uw bedrijf.

6. ONTMOET OPERATIEBUDGET:

Als fabrikanten de juiste tools voor capaciteitsplanning gebruiken, kunnen ze met zo min mogelijk afval aan de vraag voldoen en hun bezettingsgraad verhogen. Het helpt hen ook om te voldoen aan hun budgettaire vereisten op basis van hun verwachte verkoop- of vraagprognose en om extra kosten te verminderen.

Strategieën voor capaciteitsplanning kunnen helpen de operationele prestaties te verbeteren en dichter bij het bereiken van outputdoelen komen. Als uw strategieën voor capaciteitsplanning echter niet zijn aangepast aan het bedrijfsmodel van uw bedrijf, kunt u in een crisis terechtkomen.

Industrieën die gebruikmaken van capaciteitsplanning

Capaciteitsplanning wordt doorgaans gebruikt in drie primaire industrieën:

• Productieplanning en productiecapaciteit
• Planning servicecapaciteit
• De menselijke capaciteit plannen

1. PRODUCTIEINDUSTRIEN

Veel middelgrote en grootschalige productie-industrieën gebruiken concepten voor capaciteitsplanning om de totale productiecapaciteit te bepalen. Dit wordt gebruikt in verschillende automobielbedrijven, apparatenbouw, procesindustrieën, farmaceutische en halfgeleiderindustrieën.

2. SERVICE INDUSTRIEN

Aangezien dienstverlenende bedrijven hun eigen unieke uitdagingen hebben, omdat ze niet als producten kunnen worden opgeslagen, wordt capaciteitsplanning gebruikt als een hulpmiddel om vraag en aanbod op elkaar af te stemmen. Dit kan klanten op het juiste moment het juiste serviceniveau bieden. Enkele voorbeelden zijn; cloud computing-services, capaciteit van vliegtuigstoelen en fastfoodrestaurants.

3. MENSELIJKE CAPACITEIT

Menselijke capaciteit omvat die organisaties die specifieke vaardigheden van hun teamleden verkopen. Denk hierbij aan projectmanagement, technische servicemonteurs en datacenters. Veel organisaties die menselijke capaciteit gebruiken, zijn onder meer financiële auditbedrijven, advocatenkantoren en technische projectbedrijven.

Uitdagingen voor capaciteitsplanning

De meeste fabrikanten doorlopen vijf veelvoorkomende uitdagingen op het gebied van capaciteitsplanning, ongeacht de gebruikte operationele strategie. Deze uitdagingen kunnen van invloed zijn op de productiestroom, ongeacht het niveau, de schaal of de complexiteit van de organisatie.

Gegevens in silo's en verzamelmethoden

Traditionele productieprocessen vertrouwden meestal op silogegevens om de productiecapaciteit te plannen. Verschillende, niet-verbonden systemen impliceren handmatige afstemming van gegevens vóór consumptie. Dit resulteert in een hogere tijdsbesteding en gegevens kunnen verouderd raken nog voordat ze kunnen worden toegepast en gebruikt. Aangezien de meeste tools voor capaciteitsplanning afhankelijk zijn van input van vraagprognoses, supply chain, magazijnbeheer, enz., kan een losgekoppeld systeem riskant zijn omdat het de afhankelijkheid van handmatige rapporten en het menselijk vermogen om trends te identificeren en te beheren vergroot.

Inferieure gegevenskwaliteit

Heel vaak omvatten productieactiviteiten capaciteitsgegevens die ontstaan ​​in de vorm van records en rapporten die vervolgens handmatig moeten worden geaggregeerd voordat de definitieve informatie kan worden geconsumeerd. Hierna voegen planners de broodnodige vraag- en aanbodgegevens toe en ontwikkelen een formule om tot de beschikbare capaciteit te komen. Als tijdens dit proces deze meervoudige gegevensinvoer onnauwkeurig of verouderd is of als ze in meerdere formaten bestaan, moet dit opnieuw worden geformatteerd en gestandaardiseerd voordat ze kunnen worden gebruikt voor planningsdoeleinden. En aangezien de meeste van deze datapunten niet verbonden zijn, moeten alle nieuwe iteraties hetzelfde proces opnieuw doorlopen.

Complexe formules en berekeningen

Planners gebruiken veel complexe formules en berekeningen om tot het definitieve capaciteitsplan te komen. Dit kan verschillende aspecten omvatten, zoals de materiaalbeschikbaarheid, lading per afdeling, alternatieve sourcing, op kenmerken gebaseerde planningsregels en meer. Om aan dit alles tegemoet te komen, zijn handmatige spreadsheets lange tijd de "go-to" geweest voor planners om deze elementen te berekenen, aangezien nauwkeurige berekeningen cruciaal zijn. Als u dit doet, kan het hele capaciteitsplan onjuist zijn als er fouten in de gegevensinvoer of slechte gegevens aanwezig zijn. Daarnaast moet een vertraging op basis van de tijd die nodig is om de gegevens te verzamelen, nieuwe informatie en wijzigingen in verschillende bronnen worden ingevoerd, waardoor de tijd om een ​​plan te maken opnieuw wordt verlengd en het risico op fouten ontstaat.

Planning op meerdere niveaus

In de meeste productieomgevingen wordt capaciteitsplanning vaak op verschillende niveaus uitgevoerd. Een grove planning wordt meestal gedaan op het niveau van het hoofdschema en dit wordt gebruikt voor kortetermijnplanning voor een week tot twee maanden. Middelgrote of geaggregeerde planning maakt gebruik van een planningsperiode van 12-18 maanden om een ​​langer overzicht te bieden waarmee de organisatie ervoor kan zorgen dat aan de vraag op lange termijn kan worden voldaan. Het helpt ook om uitdagingen in de toeleveringsketen te verminderen door te kijken naar verlagingen van de productiekosten. Elk van deze niveaus heeft grotere datasets en langere tijdsperioden nodig omdat ze worden gebruikt voor meerdere besluitvormingstaken. Hierdoor worden de uitdagingen van gegevensverzameling, gegevenskwaliteit en formules en berekeningen vermenigvuldigd in complexiteit, waardoor er fouten ontstaan ​​bij die problemen.

Kloof in communicatie

Aangezien het capaciteitsplanningsproces zoveel dynamische en bewegende delen omvat, en aangezien er maar heel weinig onderling met elkaar verbonden zijn, bestaat de kans op een mogelijke storing of hiaat in de communicatie, wat een risico kan vormen voor de integriteit van het capaciteitsplan. This is true for supplier communication and is also true internally where siloed systems for purchasing may not communicate with those in production or scheduling. This can end up reducing the collaboration and leaving capacity planners open to being blind-sided by new data, missing data or errors in existing data.

Capacity Planning for Manufacturing – Process Involved

A good process plan can help manufacturers optimally configure the system to ensure SLAs are met while only investing the necessary resources needed to get the work completed. This helps manufacturers optimize the production process and make them prepared for the future.

1. UNDERSTANDING THE SERVICE LEVEL REQUIREMENTS

• The first step is to break down the manufacturing job or production order into various categories.
• This can help create a structured flow to quantify the exact user expectations. It includes establishing workloads, determining the unit of work, and setting service levels.
• Manufacturers can then decide how each work task will be organized based on labor availability, or the complexity of work involved.
• Finally a “service level agreement” lays out the acceptable parameters between the manufacturer and the consumer.

2. ESTIMATING AND ANALYZING THE CURRENT CAPACITY

The next step is for manufacturers to take a deeper estimate of the existing production schedule to evaluate the final capacity. Manufacturers usually analyse separate workloads and follow these steps:

• Compare the measurements of specific workloads mentioned in the SLA with the overall job objectives.
• Evaluate the actual usage of multiple resources across the system
• Check the resource utilization for each workload and then decide which of these consume more manpower.
• Finally calculate the most time consuming aspects of each workload to arrive at the response time taken for each job.

3. PLANNING FOR FUTURE REQUIREMENTS AND DEMAND

• Once the current capacity is analyzed, manufacturers can then plan for future demand.
• By accurately forecasting the processing requirements, a system or process overload on the manufacturing set up can be avoided.
• Manufacturers would need a clear estimate of the actual incoming work that is expected in the coming few months.
• Finally, they can configure the most optimal system needed to satisfy these requirements over the forecasted period of time.

How to Structure your Manufacturing Capacity Planning Template

Here is a checklist of variables to consider while structuring your Manufacturing Capacity Planning Template :

1. CAPACITY

The most basic element which is the number of units available of a specific resource for a particular length in time. Manufacturers need to also account for any gaps/ holidays/ breaks / maintenance downtime if any, while calculating the capacity.

2. SETUP/RUN HOURS

The next variable is to define how much time a specific operation on a job will take to eventually move through a resource. This is made up of a combination of setup time, which is a static number and the run time which depends on the number of items on the job. Finally, the total hours are compared to the total capacity of the resources needed for planning.

3. UTILIZATION

This variable is a measurement of the capacity usage and measures the total usage of the resource. It is important for capacity planning, as it is a measure of the actual capacity compared to the estimated capacity.

4. EFFICIENCY

Efficiency is defined as the measure of the actual setup/run time versus the estimated setup/run time for a work job. Efficiency can help track how much capacity is needed actually and the difference from the original plan. When this is multiplied across several job loads, efficiency can be a critical measure to define final performance.

5. QUEUE TIME/MOVE HOURS

It is important to understand that just because an operation is scheduled to complete at a certain time using one resource, this doesn’t imply that the subsequent resource can immediately start running it. It usually takes a material handler to move a specific job from one resource to the next. This can also impact the machine’s utilization, since it may sit idle while waiting for the next job to be available.

6. OFFSET HOURS

From a capacity planning standpoint, a work job may progress in different ways including offset hours. These hours that can always be offset to another job, and can help save time and resources. Knowing ahead of time of how one can plan for operations that can be offset can make a massive impact on the manufacturing capacity planning.

7. CONCURRENT RESOURCES

Many times manufacturers need more than two or three resources to be available at the same time to complete a job operation. Also, the ability of the worker to run all three together may also impact the completion of the job. Sometimes it may need multiple labour resources to run each operation. This can further get complicated once all of the jobs are multiplied and therefore concurrent resources is an important aspect to consider.

With a strong Capacity Planning Software, manufacturers can ensure a structured approach to capacity planning and avoid surprises along the operations value chain. Here is a great comprehensive reference guide on how to go about selecting a sound Capacity Planning Software and how it can help manufacturers.

Here is a great way to align your Capacity Planning Strategy with your Manufacturing Goals using a good Capacity Planning Software.