Additieve productie schalen van prototyping tot productie: ontwerpflexibiliteit en kostenbesparing ontgrendelen

De meeste zijn goed bekend met additieve productie (AM) – ten minste als een rapid prototyping tool. En hoewel veel bedrijven het mythe volharden dat AM slechts een prototyping tool is, gebruiken innovators in een reeks markten (bijv. luchtvaart, gezondheidszorg, consumentengoed en meer) AM al voor productieklas productie wanneer ontwerp, prestaties en kostenfactoren afgestemd zijn.

AM verkennen als middel van productie opent ontwerp- en prestatiemogelijkheden die simpelweg niet mogelijk zijn met CNC-bewerking, urethane gieten of injectiegieten. Dit artikel zal behandelen hoe organisaties kunnen:

• Identificeren of er een sterke business case is voor het switchen naar AM voor uw onderdeel of product.
• Design for additive manufacturing (DFAM) principes benutten voor een naadloze overgang van rapid prototyping tot rapid productie.

Een business case bouwen voor het aannemen van productieklas additieve productie

In het algemeen maakt switchen naar productieklas AM voor een onderdeel of product zin als er potentieel is voor waardetoevoeging door:

• Uw product lichter maken 
  Producten lichter maken met AM verbetert materiaalgebruik en prestaties – en opent de mogelijkheid om besparingen door de hele levenscyclus van het product vast te leggen. AM heeft gewichtsreductie van luchtvaartonderdelen met zoveel als 70 procent mogelijk gemaakt, wat ongeveer $3.000 per jaar aan brandstof bespaart.
• Laagkostige mass customization
  Consumentenverlangens naar personalisatie stijgen, met 30 procent van Amerikanen geïnteresseerd in productpersonalisatie. En additieve productie stelt productontwerpers uniek in staat om aan deze vraag te voldoen met lagere personalisatiekosten en levertijden dan legacy productiemethoden. Eenmaal het basisonderdeel van uw product gevalideerd is met AM, is het personaliseren van het product met een bedrijfslogo of andere textuur een eenvoudige wijziging in het CAD-bestand – zonder aangepaste tooling vereist. Het toestaan aan consumenten om een product aan hun ontwerpvoorkeuren of behoeften aan te passen helpt u niet alleen uit te steken onder de concurrentie, maar levert uiteindelijk ook meer waarde aan de klant.
• Uw productprestaties verbeteren
  Virtueel elke vorm, kenmerk of functie kan geproduceerd worden met AM. En productontwerpers kunnen experimenteren met uiteenlopende geometrieën en texturen met elke ontwerpiteratie zonder hertooleringskosten te maken – die kunnen variëren van $25.000 tot $100.000.
• Toeleveringsketen-efficiëntie
  Het wordt geschat dat bedrijven die on-demand additieve productie benutten, totale toeleveringsketenbesparingen van 50 tot 90 procent kunnen bereiken. Vooral voor bedrijven die grote hoeveelheden vervangingsonderdelen verkopen, opent on-demand additieve productie de mogelijkheid om opslagkosten te elimineren en het risico op onderdeelveroudering te verminderen.
• Snellere productiteratie
  AM stelt ontwerpteams in staat om hun product met elke ontwerpiteratie te verfijnen en te optimaliseren. En omdat u prototypet op dezelfde machine waarop uw product geproduceerd wordt, kunt u beginnen met het valideren van het productieproces en de prestaties van uw product tijdens de prototypestage. In sommige gevallen kan de tijd die het kost om van initieel productconcept naar finale productontwerp te gaan, met tot 90 procent worden verminderd.

Er zijn veel voordelen om de switch naar AM te maken, maar natuurlijk zijn er uitdagingen om te overwegen. Een onderdeel produceren via AM kan betekenen dat u een hogere per-onderdeelkost betaalt dan conventionele productie. Echter, die kosten kunnen gecompenseerd worden omdat AM ook de noodzaak voor opslag praktisch elimineert, wat cruciaal is omdat het huisvesten van voorraad 20 tot 25 procent kan toevoegen aan de totale productiekosten.

Wilt u meer weten over het benutten van ontwerp om additieve mogelijkheden ontgrendelen? Zeker weten om ons artikel over het toepassen van slimme ontwerpprincipes om de voordelen van AM te versterken te bekijken. Vergeet niet om vandaag nog contact met ons op te nemen, en te zien hoe we uw ontwerp voor additieve productie kunnen optimaliseren.

Klaar om uw onderdelen te maken met Fast Radius?