Hoe een PM-programma downtime kan verminderen

Hoe effectief is preventief onderhoud (PM) bij het verminderen van uitvaltijd? Zoals met veel vragen met betrekking tot onderhoud, is het antwoord "het hangt ervan af."

Ik zal het illustreren met een voorbeeld. In een grote pulp-en-papierfabriek met meerdere lijnen faalde een 20-inch mesafsluiter op de hoofdafvoerleiding, waardoor de hele operatie drie dagen werd stilgelegd. Zoals vervaardigd, was het roestvrijstalen klepjuk met steeklassen aan het kleplichaam bevestigd. Die lassen zijn mislukt, waarschijnlijk door vermoeidheid. De druk dwong de spade uit de klep en het ontsnappende afvalwater van 180 graden dompelde de opvoerpompen van het afvalwater onder die het behandelingssysteem voeden.

Had deze storing voorkomen kunnen worden als het preventieve onderhoudssysteem beter was ontworpen? Dat kon niet, althans niet economisch in een procesinstallatie als een papierfabriek. De redenering was dat als de reikwijdte van het PM-inspectieprogramma regelmatige controles zou omvatten van items zoals fabriekslassen op alle fabrieksapparatuur en andere mogelijke controles op dat detailniveau, het onrealistisch duur zou zijn. PM-inspecties voor die fabriek moeten worden beperkt tot waarschijnlijke faalwijzen op de meeste apparatuur. Deze gebeurtenis was niet het resultaat van een waarschijnlijke storingsmodus.

Toen de uitvaltijd in de fabriek over een aantal jaren werd geanalyseerd, waren de totale verliezen van "waarschijnlijke" en "onwaarschijnlijke" faalwijzen bijna gelijk. De onwaarschijnlijke storingen kwamen minder vaak voor, maar elk resulteerde in een groot productieverlies.

De mate waarin het redelijk (en economisch) is om naar mogelijke storingen te zoeken, hangt natuurlijk af van de kriticiteit van de apparatuur, gedefinieerd als het gevolg van een storing. Tijdens het ontwerp en onderhoud van commerciële vliegtuigen wordt bijvoorbeeld elke mogelijke storingsmodus voor elk onderdeel onderzocht en worden acties ondernomen om ofwel een storing te voorkomen ofwel te voorkomen dat een storing de veiligheid van het vliegtuig aantast (bijvoorbeeld door back-up systemen). Een dergelijke analyse in een grote fabricagebewerking is gewoonlijk niet economisch of noodzakelijk. Voor zeer kritische systemen, zoals systemen die gevaarlijke chemicaliën bevatten, is echter een veel strenger ontwerpproces en een overeenkomstig hoger niveau van inspectiedetails gerechtvaardigd.

Dus welke actie moet worden ondernomen wanneer zich een onwaarschijnlijke storing voordoet? Een mogelijkheid is om het PM-programma uit te breiden met die specifieke storingsmodus op alle vergelijkbare apparatuur. Dit is alleen praktisch als de storingsontwikkelingsperiode voor elke storingsmodus lang genoeg is om regelmatige inspecties mogelijk te maken om een ​​mogelijke storing te detecteren met voldoende waarschuwing om reparaties uit te voeren voordat een storing optreedt.

De beste manier om met onwaarschijnlijke storingen om te gaan, is door een analyse van de hoofdoorzaak uit te voeren en de nodige maatregelen te nemen om soortgelijke storingen in de toekomst te voorkomen. Dit gaat vaak gepaard met een herontwerp. In het geval van het klepvoorbeeld is de bevestiging van het klepjuk aan het kleplichaam opnieuw ontworpen om verdere storingen te voorkomen.

Ontwerp PM-programma

Als het PM-programma goed is ontworpen, kunnen de meeste "waarschijnlijke" faalwijzen worden vermeden met een redelijke ontwikkelingstijd voor fouten.

Goede downtime-records zijn van grote waarde bij het opzetten van een PM-programma. Nadat een fabriek al haar productieverliezen had vergeleken met de apparatuur die ze veroorzaakte, bleek uit een Pareto-analyse dat 80 procent van alle niet-geplande uitvaltijd voor onderhoud kon worden toegeschreven aan 87 items, of minder dan 1 procent van meer dan 12.000 apparatuuritems. Een nieuw PM-programma dat gericht was op deze 87 items en soortgelijke apparatuur, verminderde ongeplande uitvaltijd voor onderhoud met meer dan 50 procent binnen 18 maanden.

In een procesinstallatie, zoals een pulp-en-papierfabriek, zouden PM-inspecties niet meer dan 15-20 procent van de beschikbare onderhoudsmankracht moeten verbruiken. Het is ook een goede "systeemcontrole" om af en toe het totale aantal werkuren dat elk jaar door uw PM-programma wordt gegenereerd te vergelijken met uw totale beschikbare mankracht.